Способ выплавки стали в конвертере

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК 860 21 С 5/28 родувки кислоро ы чугуна и извест вышенные расх ютс цес ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕВЕДОМСТВО СССР(71) Институт черной металлургии и Мариупольский металлургический комбинат им,С.Орджоникидзе "Азовсталь"(56) 1. Авторское свидетельство СССРМ. 1127909, кл, С 21 С 5/28, 1983.2,Бантизманский В,И, и др. Использование металлизованных окатышей в шихтекислородных конвертеров, - Сталь, 1975, В7, с. 592-594,(54) СПОСОБ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В КОНВЕРТЕРЕ Изобретение относится к черной металлургии, а конкретнее -к производству стали в конвертерах.Известен способ выплавки стали в конвертере с использованием в качестве охладителя металлизованных окатышей со степенью металлизации не менее 85%. Данным способом предусматривается частичная замена в шихте металлолома металлизованными окатышами, доля которых в суммарном расходе металлозавалки (чугун-лом+окатыши) составляет в среднем не более 10%.Недостатками известного способа являя повышенная продолжительность проса вследствие низкой интенсивности(57) Использование: черная металлургия, выплавка стали в конвертерах. Сущность изобретения: заливают чугун, присаживают металлизованные окатыши со степенью металлизации не ниже 90%, продувают кислородом, присаживают известь, Пзоодувку ведут с интенсивностью 3,3-5,0 м /т мин, Присадку извести производят двумя порциями, первую в количестве 75-850 ее общего расхода подают в интервале 1040%, а вторую, в количестве 1525% общего расхода, в интервале 7085% продолжительности времени продувки соответственно, 1 табл,В качестве прототипа выбраный способ выплавки стали в ковключающий заливку чугуна, приталлизованных окатышей со стеталлизации не ниже 900/О,кислородом, присадку извести,известному способу ввод в конвталлизованных окатышей в коли30% от массы чугуна производпорциями, причем 60-90% вводята остальное количество при достидержания углерода 0,10-0,15%, ввлизованных окатышей в завалку и н известнвертере, садку мепенью мепродувкуСогласно ертер мечестве 20 ят двумя в завалку, жении соод метал- роизводят51015 20 30 35 40 45 50 55 после слива чугуна совместно с металлоломом.Недостатками этого способа являютсяповышенный расход чугуна и продолжительность процесса из-за недостаточнойинтенсивности продувки кислородом и переохлаждения конвертерной ванны присаживаемой известью,Цель изобретения - сокращение продолжительности процесса, снижение расхо-да чугуна,Поставленная цель достигается тем,что продувку ведут с интенсивностью3,35,0 м /мин т, а присадку извести производят двумя порциями, первую, в количестве 7580% ее общего расхода, подают винтервале 10;40, а вторую в количестве25,15общего расхода, в интервале7085продолжительности времени продувки соответственно,Предлагаемый способ включает заливку чугуна, присадку металлизованных окатышей со степенью металлизации не ниже90, продувку кислородом, присадку извести. Продувку ведут с интенсивностью3,35,0 м /мин т, а присадку извести производят двумя порциями, первую, в количестве 7585ее общего расхода, подают винтервале 1040 , а вторую, в количестве25.15 общего расхода, а интервале7085% продолжительности времени продувки соответственно,Способ осуществляется следующим образом,После слива в конвертер чугуна производится присадка необходимого количества металлизованных окатышей, опускается фурма,включается подача кислорода и начинаетсяпродувка с интенсивностью 3,3.5,0 мз/мин т,в период 1040 продолжительности продувки и рисажива ют 7585и родолжител ьности продувки присаживают 25157 ообщего расхода извести.Сущность заявляемого способа заключается в следующем,Продувка кислородом с интенсивностью 3,3,5,0 м /мин т обеспечиваетсокращение продолжительности процесса,снижение расхода чугуна.При значениях интенсивности продувки менееЗ,Зм /мин.т происходит повышенный угарзжелеза в шлак в начальный период плавки,что сопровождается выбросами металла ишлака из конвертера в ходе продувки, снижением выхода годного, увеличением расхода чугуна. При значениях интенсивностипродувки более 5,0 м /мин т снижаетсязполнота усвоения металлизованных окатышей расплавом и степень усвоения извести шлаком, что приводит к уменьшению выхода годного и увеличению расхода чугуна. Присадка извести двумя порциями позволяет избежать чрезмерного переохлаждения ванны.в первой половине продувки, что приводит к снижению выбросов из конвертера, повышению полноты усвоения извести за плавку, снижению расходов чугуна и извести.Присадка извести в интервале менее 10 длительности продувки сопровождается переохлаждением ванны в начальный период продувки, снижением полноты усвоения извести за плавку и увеличением расхода чугуна.Присадка извести в интервале более 40/о - менее 70%, а также более 85длительности продувки сопровождается снижением степени усвоения извести за плавку,увеличением расхода извести и чугуна. Оптимальным интервалом для присадки первой порции извести является 10:40, второй порции 70,85 длительности продувки, поскольку присадка изве 25 сти в указанные интервалы продувки не приводит к переохлаждению конвертерной ванны и возникновению выбросов, сопровождается улучшением шлакообразования и повышением полноты усвоения извести шлаком за плавку, снижением расходов извести и чугуна,В случае массы первой порции извести менее 75 , а второй порции более 25общего ее расхода имеет место увеличение расхода извести, вследствие снижения полноты ее усвоения шлаком. Присадка первой порции извести в количестве более 85 , а на второй менее 15 общего расхода, приводит к переохлакдению ванны на первом этапе процесса, возникновению выбросов, снижению выхода годного и полноты усвоения извести шлаком за плавку, возрастанию расхода чугуна.Оптимальные массы присадок извести составляют: первой порции - 75,85 , второй - 2515общего расхода, поскольку при этом обеспечивается максимальное усвоение извести шлаком за плавку, предотвращается переохлаждение конвертерной ванны и устраняются выбросы из конвертера шлакометаллической эмульсии, сокращается расход извести и чугуна.Практические испытания предложенного способа осуществлялись в 1,5-тонном полупромышленном конвертере.Продувка осуществлялась газообразным кислородом чистотой 99,5 ф, При интенсивностях продувки 3,34,0 м /мин т использовалась трехсопловая фурма с углом наклона сопел к оси фурмы 15 градусов,1786093 10 Формула изобретения Суммарный расход- - материалов, т Ннтенсивностьпродувки,мз/мин т 0 родолви- Решим присадки извести тельнсстьпроцесса Унтервгл времени от начала ч продувки1- мин, .Ссновность алака ти ВыходгодногосФ Номерплавкиокатышей извес С от общей длительности С,С 41 50,6 1,ЗСС С,21 С С,С 81 в згвапкуЗ,С-С,С 29 89,2З,С 89,6 1 З,С г З,С 203-233 С,5-1,811, 5-12, 5 С,217 С,077 С,С 7 С 2,5-9,7 62-67,5 1,290 91 75 25 81 1 Э 85 15 Эь 5 5 17,2 1,6-4,7511,1-11,82,С,71 С,СС,72,2-4,4 С,С 555 С,0185 060 С,С 14 0,062 С,С 1 С-ЗС 70-75 15,8 С,074 0,074 3,6 90,0 3,5 9 С,З 3 3,3 4 4,С С,225 С,23 С 1,275 1,265 13,4 15"35 75-8 С 1,27 С С,225 0,073 3,5 9 С,2 2 СС 80-85 5 5,С 6 5,2 1,285 0,217 0,080 48-5386,5-91,3 2,8 89,5 0,33-1,С5,0-5,39,0-9,5 0,072 С,СС 4 еСоста вител ь С. Куш наревТехред М.Моргентал Корректор Л.Ливринц Редактор Заказ 228 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул,Гагарина, 101 при интенсивностях 4,0,5,0 м /мин т - чезтырехсопловая фурма с тем же углом наклона сопел. Пере рабаты вался чугун с содержанием: углерод 3,84,0; кремний 0,55- 0,60%; марганец 0,2-0,3%; фосфор 0,06- 0,07%; сера 0,04-0,05%; и температурой перед сливом в конвертер 1310-1320 С.Для охлаждения применяли металлизованные окатыши со степенью металлизации 95-99,9% и содержанием железа общего 89- 91%; СаО 1,3-1,5%; серы 0,004-0,006%; фосфора 0,005-0,007%. Применяли известь с содержанием СаО 87-90%; М 90 1,5-3,0%; п,п.п. 4,0-7,0%, Продувку осуществляли с постоянным в течении плавки расходом кислорода до содержания углерода в металле 0,04-0,05% и температуры 1650-1660 С.В таблице приведены показатели плавок в 1,5-тонном конвертере.Плавка 1 приведена по известному способу, плавки 2,6 - по заявляемому способу, Завалка металлизованных окатышей в конвертер производилась после слива в конвертер чугуна одной порцией с помощью совков для завалки металлолома. Продолжительность периода загрузки окатышей составила 0,7-1,0 мин. Выгрузка окатышей в конвертер на жидкий чугун протекала спокойно, без выбивания факела пламени и выбросов металла.Из таблицы следует, что техническиепреимущества предложенного способа в 5 сравнении с известным заключаются в сокращении продолжительности процесса, снижении расхода чугуна и извести, увеличении выхода годного. Способ выплавки стали в конвертере,включающий заливку чугуна, присадку металлизованных окатышей со степенью ме таллизации не ниже 90%, продувкукислородом, присадку извести, о т л и ч а ющ и й с я тем, что, с целью сокращения продолжительности процесса, снижения расхода чугуна, продувку ведут с интенсив ностью 3,3-5,0 м /т мин, а присадку изве зсти производят двумя порциями, при этом первую порцию извести в количестве 75- 85% ее общего расхода подают в интервале 10-40%,а вторую в количестве 15-25% обще го расхода подают в интервале 70-85% продолжительности времени продувки соответственно.