Пресс-композиция

-8 ангидридНайтахиноныПродуктыуплотненияФталевогоангидрида 30-405-10- 0,25;омпонент л при их с следующе мас. ч.:Проду ции э тношении 1;соотношении и р.еак сиди лючаюдиановой смолы с кубовым остатком производства Ьталевого ангидрида Аминный .отвердительАнтиадгезионная добавка Наполнитель 4,6-9,9 00-23 ГОСУДЮ СТВЕННЦЙ НОМИТЕТ СССЕПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ ОПИСАНИЕ ИЗ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТ(56) 1. Патент Великобритании Р 96731, кл, С 3 В, 1969.2. Авторское свидетельство СССР 9 378937, кл. С 08 1. 63/02, 1971.3, Авторское свидетельствоСССР Ф 115999, кл. С 08 1, 63/02, 1957 (пратотип).(54)(57) ПРЕСС-КОИПОЗИЦИЯ, вк щая эпоксидную диановую смолу, аминный отвердитель, антиадгезионную добавку и наполнитель, о т л и ч а - ю щ а я с я тем, что, с целью увеличения стабильности при хранении и утилизации отходов Аталевого ангидридапри сохранении высоких Физико-механических и технологических свойств, она содержит в качестве эпоксидной диаиовой смолы продукт ее реакции с кубовым остатком производтва фталевого ангидрас. ч,:Фталевый1 11226Изобретение относится к пресс-композициям на. осиове зпоксиднМ смол и аминных отвердителей для изготов" ления изделий сложной.дюрмы, в т.ч. насыщеннык арматурой, коиструкционного и электротехнического назначе нйя,и может использоваться для изго,товления изделий методом компрессионного и литьего прессования, а такжелитья под давлением в приборостроении, электротехнической и радио-. электронной промышленности.Известна эпоксидная пресс-компо" зиция Г 13, включаюдйя в масч.:Эпоксиднаядиановаясмола (содержаниезпоксидныхгрупп 16-227) 100204,4 -ДиаминодиФенилметан . 8-12Наполнитель(минеральный) 100-150Однако эта пресс-композиция требует длительного режима отверждения, у нее недостаточная жизнеспособность (менее 1 мес.) и содержит деФицятное сырье.Известна также пресс-,композиция, состоящая,мас. ч.1Твердаяэпоксиднаядиановаясмола (содержание5 2Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату к предложенной является пресс-композиция, включающая, мас. ч.:Эпоксиднаядиановаясмола (содержаниеэпоксидныхгрупп 16-182) 100МетаФенипендиамин 10-15Церезин 1,5Наполнит ель(минеральный) 187Известная пресс-композиция обладает хорошими Физико-механическими свойствами и является в настоящее время самой дешевой из эпоксидных пресс-композиций 3 3. Недостатком известной пресс-ком- позиции является низкая стабильность при хранении (менее 1 мес, при 20 С).Целью изобретения является увеличение стабильности при хранении композиции нри сохранении Высоких Физико-механических и технологических свойств. 300 Поставленная цель Достигается тем, чтопресс-композиция, включающая эпоксидную диановую смолу, амин- . ный отвердитель, антиадгеэионную добавку и наполнитель, содержит в качестве эпоксидной диановой смолы продукт ее реакции с кубовым остатком производства Фталевого ангидрида, включающим, мас, ч,:фталевыйангидрид 40-60НаФтахиноны 5-8Продукты уплотнения Фталевого ангидрида 30-40Зола 5-10при их соотношении 1: 1 - 0,25: 1 при следующем соотношении компонентов, мас, ч,:Продукт реакции эпоксиднойдиановой смолыс кубовым остатком производства Фталевого ангидридаЛминный отвердитель , 4,6-9,91 О 20 Антиадгезионная добавка 5-8Наполнитель 100-23 1Фталевый ангидрид получают методом парафазного окисления нафталина согласно регламенту.В настоящее время стоит проблема утилизации отходов производства дифенилолпропана и кубовых остатков производства талевого ангидрида. указанные отходы являются неиспользуемыми и подвергаются уничтожению путем сжигания, что загрязняет окружающую среду.Дополнительной целью изобретения является, таким образом, утилизация отходов фталевого ангидрида.П р и м е р 1, Получение эпоксид 1 ной смолы на основе отходов производства дифенилолпропана (ДФП).В колбу, снабженную мешалкой, обратным холодильником, капелькой воронкой и термометром, загружают 200 г смеси отходов производства ДФП, образующихся при сернокислотном 25 и катионитном методах (массовое соотношение 1: 1, общее содержание Ье-. нольных соединений 79,6%, содержание воды 3,47., содержание сульфатов натрия 11,5), 760 г эпихлоргидрина, 2,4 г хлористого калия. Реакционную массу нагревают до 75-80 С и при этой температуре перемешивают в течение 1 ч. Затем в колбу добавляют 100 мл воды и при 70-75 ОС в течение 1 5 ч35 при перемешивании дозируют 88 г 4,5%-ного раствора едкого натра. После прибавления едкого катря реакционную массу перемешивают еще 0,5 ч при указанной температуре, выключают ме 10 шалку и дают отстой в течение 0,5 ч при 70-75 С. Водно-солевой слой отделяют от смоляного слоя и избыточный эпихлоргидрин отгоняют в вакууме 0,2-0,5 ати при температуре в массео120 С и до прекращения погона.К содержимому колбы добавляют 100 мл воды, температуру устанавли-,о. вают в пределах 70-75 С и при перемешивании в течение 1 ч дозируют оставшееся количество (52 г) 4,57,-ного50 раствора едкого натра с последующей выдержкой при этой же температуре в течение 0,5 ч.Затем полученную смолу растворяют в 600 мл толуола, дают отстой в течение 0,5 ч при 60-70 С для расслоения. Нижний водно-солевой слой отделяют, толуольный раствор смолы0,4 0,35 675 4дважды промывают водой по 100 мл и растворитель отгоняют в вакууме 0,8- 0,9 ати при температуре в массеО130-135 С до прекращения погона. Получают 260 г жидкой смолы со сЛедующими показателями, 7:Эпоксидныегруппы 18,65Омыл яемыйхлор 0,67Ионный хлор 0,0056Летучие 04П р и м е р 2, В колбу загружают100 г смолы, полученной в примере 1,онагревают до 100 С и при этой температуре и перемешивании добавляют25 г кубовых остатков фталевого ангидрида (содержание фталевого ангидрида 50 мас.ч содержание нафтохинонов 8 мас. ч. ) .Температуру реакционной массы поднимают до 120-130 Г и выдерживают в течение 1 ч. Затем содержимое колбы охлаждают до 100 С, , загружают еще 25 г кубовых остатков и при температуре до 120-130 С выдерживают еще 1 ч. Получают 149 г твердой, хрупкой смолы с показателями:Эпоксидныегруппы, % 4,3Омыляемыйхлор, %Температураразмягченияпо методу"Кольцо ишар, С 66П р и м е р 3. В условиях приме- ра 2 загружают 100 г смолы, полученной в примере 1, и 35 г кубового остатка фталевого ангидрида. Получают 134 г твердой, хрупкой смолы с показателями:Эпоксидныегруппы, % 7,25Омыл яемыйхлор, %Температураразмягченияпо методу(содержание эпоксидных групп 177) и50 г кубовых остатков фталевого ангидрида, Получают 148 г твердой, хрупкой смолы с содержанием эпоксипных групп 4,6%,омыпяемого хлора 0,25%.(содержание эпоксидных групп 173)и 25 .г кубовых остатков талевогоангидрида. Получают 123 г твердой,хрупкой смолы с содержанием эпоксидных групп 7,07,омыпяемого хлораО, 1 Й, температурой размягчения пометоду "Кольцо и шар" 60 С,Й р и м е р Ь. В условиях примера 2 загружают 100 г ЭД(содержание эпоксидных групп 22 ) и 80 гкубовых остатков фталевого ангидрида, Получают 178 г твердой, хрупкойсмолы с содержанием эпоксидныхгрупп 4,07.,П р и м е р 7. В условиях примера 2 загружают 100 г смолы ЭД(содержание эпоксидных групп 227) и35 г кубовых остатков Фталевого ангидрида. Получают 130 г твердой смолы с содержанием эпоксидных групп8,27., температурой размягчения пометоду "Кольцо и шар" 50 С.П р и м е р 8, В колбу, снабженную мешалкой, загружают 80 г жидкойэпоксидной смолы ЭД1,содержаниеэпоксидных групп 237), нагреваютдо 100 С и при этой температуре приперемешивании добавляют, 80 г кубовыхостатков Фталевого ангидрида. Содержимое колбы перемешивают в течение 0,5-1,0 ч при 115-120 С. Получают 150 г твердой, хрупкой смолы ссодержанием эпоксидных групп 7, 1 Е итемпературой размягчения по методу(5 г), 6 г стеариновокислого кальция и 222 г рубленого стекловолокна.оВсе вместе перемешивают в шаровоймельнице в течение 0,5-1,5 ч, за,тем вальцуют при 50-100 С в течение6-15 мин и дробят в роторной ножевойдробилке до дисперсности 3-6 мм.Получают 333 г пресс-композиции, которую прессуют при 150-170 фС приудельном давлении 5-20 МПа и выдержке 1 минмм толщины. Затем образцытермообрабатывают при 160 С в течение 8 ч.П р и м е р 10. Берут 100 г смолы по примеру 3, стехиометрическоеколичество 4,4 -диаминодифенилметана(5,3 г), 6 г стеариновокислого кальция и 150 г рубленого стекловолокна. Готовят по примеру 9П р и м е р 12Берут 100 г смолы по примеру 5, стехиометрическоеколичество 4,4 -диаминодифенилметана10 (8 г), 6 г стеариновокислоГо кальция и 228 г рубленого стекловолокна. Готовят по примеру 9.П р и м е р 13. Берут 100 г смолы по примеру 6, стехиометрическое15 количество 4,4 -диаминодифенилмета-.на (4,6 г), 6 г стеариновокислогокальция и 223 г рубленого стекловолокна. Готовят по примеру 9.П р и м е р 14, Берут 100 г смо 20 .лы по примеру 7, стехиометрическоеколичество 4,4 -диаминодифенилметана (9,4 г), 6 г стеариновокислогокальция и 231 г рубленого стекловолокна. Готовят по примеру 9.25 П р и м е р 15.Берут 100 г смолы попримеру 8,стехиометрическое количество 4,4-диаминодифенилметана (8,2 г),230 г рубленого стекловолокна и 6 гстеариновокиелого кальция, Готовят поЗО примеру 9.П р и м е р 16. Берут 100 г смолы по примеру 7, стехиометрическое(количество 4,4 -диаминодифенилметана (9,4 г), 6 г стеариновокислогокальция и 231 г кварца пылевидного.35Готовят по примеру 9.П р и м е р 17. То же, что ипример 16, но стеариновокислогокальция берут 5 г.П р и м е р 18. То же, что и при 40мер 16, но стеариновокислого кальцияберут Ы г.Н р и м е р 19. То же, что и пример 16, но вместо 4,4 -диаминодифе 45нилметана берут стехиометрическоеколичество метафенилендиамина (5 г),П р и м е р 20. То же, что и пример 16, но вместо 4,4 -диаминодифенилметана берут стехиометрическоеколичество 4,4 -диаминодифенилсульФона (9,9 г).Пример 21. Тоже, что и пример 1 б,но пылевидного кварца берут 100 г.Свойства предлагаемой пресс-композициипо примерам 9-21 и извест- .55ной приведены в таблице,Композиции, содержащие в качестве связующего продукт реакции эпоксидной диановой смолы и фталевого1122675 7ангидрида (вместо кубового остатка ются уже в процессе их приготовлеего производства) обладают ограни- , ния при вальцевании и не пригодны к ченной жизнеспособностью, отвержда-дальнейшей переработке. ция мерам Время желатинизациипри 150 С,с 8 82 76, 58 Стабильностьпри хранениипри 18-20 С,мес. 4 4 Текучестьпо спиралпри 5,2 МП 00- 1200- 1200-. 1100 00 1500 1500 1400 400 600 1200- 1200- 1200 1500 1500 1500 Теплостойкость по Мар-.тенсу, С10510 07 110 11 Разрушающеенапряжениепри изгибе,ИПа 9 54 150 12 7 Разрушающеенапряжениепри сжатии,190 О 200 190 . 21 0 2 МПа 90Ударнаявязкость,кДж/м 2 6 Электрическая прочность, мВ/м 1820 9-9 8-7 6-8 17- 2 19- 2023 22 17- . 18 19 22 иэлектриеская про ницаемость при 1 мГц 2 45 4 4 4 Тангенс угла диэлектрических отер,ООЬ 0,008 0,006 0,00 0,008 0,006 0,007 0,0 бь электросопр отивл ение, Ом м 1,1013 1, 1 з 1 10" 1 10 1101122675 10 Время желатинизациипри 150 С,с 75 78 70 89 Стабильность при хранении при 18-20 С,4 мес. Текучестьпо спиралипри 5,2 ИПа,12001400 1400- 12001600 1500 16001800 Теплостойкость по МарьС 110 109 110 120 110 110 Разрушающеенапряжениепри иэгибЕ,МПа 79 102 98 85 80 140 190 180 8-10 5-6 1922 1619 15-.17 20- 1823 20 4,8 4,3 4,5 0,02 0,02 0,01 Разрущающеенапряжениепри сжатии,ИПаУдарнаявязкость,клж/м,Электрическая прочность, мВм диэлектрическая проницаемостьпри 1 мГцТангенс уг"ла диэлектрическихпотерь при1 мГцОбъемноеэлектро- сопротнвлеяме, Ом м 0,006 0,009 0,011 109 1 108 1 10" 1400- 14001600 1600 110 1 10 1 10