Способ получения катализатора

1 я 41 кафБя. О И Е изовеитиния 340131 Союз Советских Социалистических Республикк патенту ависимый от патент явлено 02,Х.1969 ( 1374093/23-4.Кл. В Комитет по демам изобретений и открыт при Совете МинистроСССР . Приоритет 02.Х 1.1968,79 публиковано 24.Ч.1972. Бюллетень619/68, Япони ДК 66.097,3(088.8) ата опубликования описания 29 Х 1.1972 Ав.т.арыИзабре тени я Ино о, - Шигеру Саитоакачика Йошин странцы Ютака Сасаки и Йоония) Накамура Заявитель иная фирмаИндастри Ко., Лтдония) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИ ЛИЗАТОР ам получеы,для окисей олефитрилы или ия о.чефитализатора лизаторнонапример тного метзаторного ферических ем их при Каталбом, им. Изобретение относится к способ ния катализатора на основе сурьм сления олефинов в альдегидысме нов с-аммиаком в ненасыщенные ни для окислительного дегидрирова нов в диолефины.Известен способ получения ка путем приготовления жидкого ката го теста смешением соединения, трехвалентной сурьмы, многовале талла и силиказоля, сушки катал теста.распылением с получением с частиц с последующим,прокаливан температуре от 400 до 1100 С. атор, полученныи, известным спосот низкую стойкость к истиранию.. С целью получения катализаторастойкого к истиранию и пригодного для использования в реакциях в кипящем слое, предлагают способ, заключающийся в том, что в качестве сурьмяного соединения используют,соединение пятивалентной сурьмы, и рН полученного катализаторного теста доводят до величины ниже 7,0, 1 предпочтительно от 4 до 1, с последующей термической обработкой при температуре от 40,до 150 С в течение от 20 мин до 12 час при поддержании катализаторного теста в суапендированном состоянии. Атомное соотношение многовалентного металла,к,сурьме составляет от 1:10 до 5:1, предпочтительно от 1: 5 до 1: 1.В качестве сурьмяных соединений можно 5 применять, например, пятиокись сурьмы (про.дукт 1), сурьмяную кислоту (гпдрат окиси пятивалентной сурьмы), например ортосурьмяную, пиросурьмяную, метасурьмяную илп полисурьмяную кислоты (продукт 2), пента галоид сурьмы, например пентахлорпд сурьмы (продукт 3) и продукт 4 - оксигалоид пятивалентной сурьмы (частично гидролизованпый пентагалоид сурьмы) .Сурьмяные кислоты можно, получать гпдро лизом пентагалоида сурьмы или гидролизомщелочной соли пиросурьмяной кислоты. Используемое соединение сурьмы не обязательно должно содержать пятивалентную сурьму, можно также частично применять и трехва лентную сурьму илп ее соединения. Кромепятпвалентных соединений из продуктов 1 - 4 можно использовать также следующие вещест 1 ва: сильно окисленные сурьмяные продукты, полученные при нагревании и рало 25 ненни окисленной азотной кислотой сурьмы(продукт, полученный окислением металлической сурьмы азотной кислотой) повторным добавлением азотной кислоты и выпариванием досуха (продукт 5); сильно окисленные 30 сурьмяные вещества, по.чученные окислением340131 20 Потери прппстиранни Потери прп истпранпн Испытываемый катализатор контрольных примеровИспытываемый катализатор примеров 20,1 30,5 5,4 32,1 51,3 15,3 1,2 1,0 2,1 1,1 2,3 1,5 0,9 2,0 0,9 1,8 0,5 25 1,3 1,4 2,0 1,9 0,8 2,8 1,2 0,4 3,0 2,0 3,8 1,5 7,2 3,8 12 2,7 1,3 2,5 0,6 6,5 3,2 2,6 5,3 3,8 0,65,6 1,8 0,8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 34,2 5,4 30,0 27,5 6,4 31,2 11,8 18,2 12,5 16,3 5,8 30,8 35,3 8,4Продукт реакции сею углеводородвода воздух Акрилоннтрил То жеТо же Акреленн То же Бутаднен - 1,3 То же Бензоннтрил Акрилонитрил Бутаднен,3 Метаккрило- нитрил 460 460 460 460 460 420 420 430 460 400 400 11 11 11 9 9 6 6 13 11 6 11 1,2 1,2 1,2 65 65 65 65 64 65 62 60 76 80 61 6 5 5 5 5 10 10 8 5 10 5 Пропилен Пропилеп 1 2 1 контрольный 7 5 контрольный 1 1 контрольный 17 18 18 183 3 1 1 1 Бутен ТолуолПропиленБутен Изобутен 1,5 1,2 1,5 ге: а) реактор с кипящим слоемб) мнкрореактор конверсия, % - это вес углерода в дуктевес углерода в подаваемом углеводороде Х 100 Прнмечанп нужном пропо примеру 18, но при обработке катализа- торного теста его рН доводят до 8,0.Контр ольны й пример 18. Катализатор для работы в кипящем слое эмпирической фор м лы Ъ о зР оРеоЬ81 зоОв 7 получают по примеру 19, но не производят термообработку катализаторного теста,В табл. 1 приведены прочностные характеристики катализаторов, полученных в предыдущих примерах и в контрольных примерах.Таблица 1 ф 11 ельзя измерить, катализатор очень мягкий (сла.бый),Испытания произведены на катализаторах с размером частиц от 44 до 88 лк, Величина К и 1, характеризующие потери отри истирании (о/о), рассчитывают по следующим уравнениямЙ=,В/(С - А) Х 100%А/СХ 100 о/о 10 15 20 25 30 35 40 где А представляет собой потерю веса катализатора (г) после истирания в течевне 0 - 5 час; В - потерю веса катализатора (г) после истирания в течение 5 - 15 час; С - нес испытуемого катализатора (г). В этих опытах С равно 50 г. Предлагаемые катализаторы весьма пригодны для использования при получении акрилонитрила, метакрилонитрнла, акролеина, метакролеина, бутадиена,3 и т. п благодаря их высокой степени каталитической активности и большой стойкости к истиранию. Каталитическую активность определяют по следующей испытательной методике:а) Испытание в реакторе с кипящим слоем, В реактор с внутренним диаметром 50,8 лл, снабженный перегородками для увеличения контакта, загружают 1600 г катализатора со средним весовым размером частиц 50 - 70 лк, В него подают исходные газообразные вещества для получения акрилонитрила: пропилеи, аммиак и воздух со скоростью 13 сл/сек, Ко. личественное определение газообразных продуктов производят газовой хроматографией, Для каждого катализатора определяют оптимальную температуру реакции, при которой получают матосимальную конверсию исходного углеводорода,б) Испытание с помощью микрореактора. В 11-образный реактор диаметром 6 лл загружают 0,8 г катализатора со средним весовым размером частиц 50 - 70 лк, в реактор подают газообразные исходные вещества, а газообразные продукты реакции количественно определяют газовой хроматографией, Результаты испытаний на активность приведены в табл. 2. Из этих данных видно, что предлагаемый по изобретению катализатор обладает более высокой или равной каталитической активностью, по сравнению с катализаторами, полученными по любому известному способу,340131 21 22 Предмет изобретен и я Составитель В. Теплякова Техред 3. Тараненко Корректоры: Т. Бабакина, Е, Миронова, Е, Михеева и С. Сатагулова Редактор Л. Новожилова Заказ 1772/6 Изд.801 Тираж 448 Подписное ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Типография, пр. Сапунова, 2 1. Способ получения катализатора для окисления олефинов в альдегиды, смесей олефинов с аммиаком в ненасыщенные нитрилы или для окислительного дегидрирования олефинов в диолефины путем приготовления жидкого катализаторного теста смешением сурьмяного соединения, мнотовалентного металла и силиказоля, сушки теста распылением с получением сферических частиц с последующим прокаливанием их при 400 - 1100 С, отличающийся тем, что, с целью получения стойкого к истиранию катализатора, в качестве сурьмяного соединения используют соединение пятивалентной сурьмы и рН полученного катализаторного теста доводят до величины ниже 7,0, предпочтительно от 4 до 1, с последующей термической обработкой при 40 - 150 С в течение от 20 мик до 12 час приподдержании катализаторного теста в суспендированном состоянии. 5 2, Способ по п. 1, отличающийся тем, чтоатомное соотношение многовалентного металла к сурьме составляет от 1:10 до 5:1, предпочтительно от 1:5 до 1:1. 10 3, Способ по и. 1, отличающийся тем, чтодля получения катализаторного теста применяют водный силиказоль, содержащий от 5 до 90 вес. /о, предпочтительно от 10 до 50 вес, о/о кремния.15 4. Способ по п. 1, отличающийся тем, чторН теста доводят до величины ниже 7,0, предпочтительно от 4 до 1, обработкой азотной кислотой или газообразным аммиаком или водным его раствором.трехокцсц цлц четырехокцсц сурьмы повторным добавлсцием азотной кислоты ц выпариванием досуха (продукт 6); продукты, полученные при обработке металлической сурьмы, трехокиси илц четырехокиси сурьмы смесью азотной и соляной кислот (продукт 7); продукты, полученные окислением трцгалоида сурьмы цли оксигалоида трехвалентной,сурьмы (продукта частичного гидролиза тригалоида сурьмы) азотной кислотой (продукт 8). Указацые выше соединения должны бытьвмелкодцсперсном состоянии в водной среде,а еще лучше в коллоцдцом состоянии цлц всостоянии повазираствора. С этой точки зрения, пятиокцсь сурьмы и продукты 5 и 6 лучше превращать в порошок, Все другие соединения и вещества можно применять для указанных целей без измельчения в порошок.Если продукты 3, 4, 7 ц 8 применяют в видесоединений,пятивалентной сурьмы, то ихможно применять после удаления хлорныхкомпонентов с помощью обыкновенного гпд.ролцза водой цлц воднымц растворами щелочных веществ (лучше таким летучим основанием, как аммиак) с последующей промывкой водой. Можно также удалять большуючасть хлора кипячением суспецзии этих соединений в присутствии азотной кислоты. Кроме того, продукты 3, 4, 7 и 8 можно применятькак исходные в таком состоянии, в каком онинаходятся (без обесхлорирования), а обесхлорцровацие проводить в стадии тепловойобработки теста.В качестве соединений многовалентных металлов используют соединения переходныхметаллов, например железаникеля, урана,олова, хрома, меди, марганца, титана, ванадия, молибдена, вольфрама, теллура, ввсмута, мышьяка, торця цли церця.Лучше, чтобы этц соединения многовалецтых металлов растворялись в воде цлп частьих становилась растворимой в воде послетеомообработкц, характер которой описанц иже.Указанные выше соединения можно применять в одиночку илц в комбинации разныхтипов мцоговалентных,металлов ц,видов соединений, В тех,случаях, когда применяют более двух соединений, по,крайней мере одноцз ццх должно полностью цлп частично растворяться в воле,,Вид многовалентцого металла (Ме) и отношение Ме/ЯЬ в катализаторе должны точно выбираться, исходя из активности катализатора. К выбранной системе катализатораЯЬ - Ме можно дополнительно, добавлять одинили более типов элементов для улучшенияфизических свойств катализатора, Такое добавление особенно эффективно для иредот.вращения образования стцка (мелкого вещества на поверхности катализатора), частопроисходящего прц получении катализаторцого состава с атомным отношением Ме/ЯЬ менее 0,5. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 11 апрцмер, катализаторцый состав ЯЬ - Ге ц состав Я 1 - Ге, цромотцрованцый небольшим количеством Ч, Мо, К илц Те, дают от.личную каталцтцческую активность при атомном отношении МеЯЬ менее 1:1, в частности менее 0,5, где Ме представляет собой Ге, Ч, Мо, Ж и Те, хотя в этом случае катализаторцый состав способен образовывать стик, особенцо прп окончательном прокаливании, Однако, образующийся на поверхности стик можно значительно уменьшить или ослабить дополнительцы м введением в с месь небольшогоо количества другого элемента, В этом случае хороший эффект дают медь или магниикак ингибиторы стика, Такой катализа- торный состав заметно уменьшает образование стцка прц сохранении большей активности, чем исходная, за счет введения 0,01 - 0,4, лучше 0,1 - 0,2 г ат Сц или Мд на 1 г ат сурьмы. Другие ЯЬ - Ме катализаторные со. стасовы, например ЯЬ - И и ЯЬ - Яп, ведут себя, как приведенные выше,При применении, катализатора, имеющего стцки, в реакциях в кипящем слое, эти стики отрываются от катализатора "и рассеиваются в виде вязких тонких частиц и забивают выходные отверстия из реактора, Поэтаму, при, иолучении .составов на основе системы ЯЬ - Ме, предназначенных для работы в ки.пящем слое, нужно. учитывать не только активность катализатора, но и его стойкость к истиранию и отсутствие стика.Стик состоит из окислов сурьмы, независимо от типа Ме в системе Ме. С,точки зрения предохранения от образования стика полезным является присутствие всех металлов, которые при смешении с окисью сурьмы и арокаливании смеси при 300 - 1000 С могут реа гировать с окисью сурьмы.К таким металлам (кроме указанных выше мцоговалентных) относятся также натрий, калий ц,другце щелочные металлы; магний, кальций, барий и другие щелочно-земельные металлы; цинк, кадмий, алюминий, цирконий и свинец. С точки зрения предотвращения стика тип и соотношение этих металлов не лимитируются, но должны тщательно подбирагься с точки зрения каталитической активности.В качестве исходных веществ для железных, кобальтовых, никелевых, урановых, хромовых, медных, марганцевых, висмутовых, ториевых и церцевых компонентов можно применять их нитраты, которые растворимы в воде и дают питратионы. В качестве исходного вещества для получения ванадиевого кампоцента можно .применять водорастворимые соединения, л-ванадат аммония или ванадилоксалат, В казачестве исходных веществ,для получения молибденового цли вольфрамового компонента используют водорастворимые соединения, например, а- или м-молибдат аммония или и- или лю-вольфрамат аммония соответственно. В качестве исходных веществ для получсция титанового или оловянногокомпонента используют их хлориды, т, к. ои частично растворимы в водной среде, содержащей,соляную кислоту, и могут, давать тонкоди(сперсные оксихлориды (хлорокиси) и окиси после гидролиза в этой среде. В качестве исходных веществ,для получения теллурового и мышьякового компонентов можно применять их кислоту, например мышьяковую и мышьяковистую, двуокись теллура, трехокись и пятиокись мышьяка, причем двуокись теллура применяют в виде раствора теллура в азотной кислоте,Применяют силнказали с концентрацией в них кремния от 5 до 90 вес. %. Меньшее содержание силиказоля в жидком катализаторном тесте, чем нижний пределсоздает неудобства в обращении, т.,к. тесто получается слишком жидким. При превышении верхнего предела содержания кремния в тесте создаются трудности в стабильности золя. Лучше чтобы содержание кремния составляло от 10 до 50 вес, %,Кроме того, количество силиказоля составляет от 10,до 90 вес, % при расчете в виде кремния на 100 вес. ч, готового катализатора. При использовании его ниже нижнего предела готовый катализатор обладает пониженной прочностью к истиранию, При применении силиказоля в количестве большем, чем верхний првдел, снижается активность катализатора.Экономически выгоднее применять водный силиказоль, только следует принимать меры против преждевременного затвердевания или замерзания, Например, при работе в холодных районах водный силиказоль можно вводить в,других жидкостях: метаноле, этаноле, пропаноле, или бутаноле, этиленгликоле или пропиленгликоле, метилцеллозольве или этилцеллозольве, или в смесях с водой,для получения суспензий или дисперсий. Силиказоль является источником кремниевого компонентаслужащего,для,созидания носителя в готовом катализаторе, Его можно применять в комбинации с другими компонентами носителей, например, кремниевых веществ в различных видах: в виде силикателя или диатомной земли, кремнеземных веществ в виде золей, гелей или порошков, окиси циркония, окиси магния, окиси бериллия и т. п. Во всех случаях лучше применять тонкоизмельченные вещества, если они не представляют,собой золей,Жидкое катализаторное тесто получают смешением сурьмяного соединения (продукт 5) в виде водной суспензии, раствора или в сухом или влажном состоянии с соединением многовалентного металла в сухом, влажном состоянии или в виде суспензии или раствора в воде, и с,силиказолем в,воде. Важно, чтобы все три компонента находились в смеси. во время ее термообработки, но не обязательно, чтобы они находились в смеси до этой Гермообработки,5 10 15 го 25 ЗО 35 40 45 50 55 60 65 Содержание твердого вещества в каталпзаторпом тесте, должно составлять от 0,5 до 50 вес. % (от веса окислов, составляющих катализатор). При,большем, чем верхний предел содержании твердого вещества, тесто труднее перерабатывается, особенно во время термообработки вследствие сильного увеличения его вязкости, а также во время распылительной сушки. Применение слишком жидкого теста (ниже нижнего предела) невыгодно экономически, т. к, в этом случае требуется удаление слишком большого количества воды.Хотя порядок смешения вышеуказанных трех компонентов не является определяющим, желательно, с точки зрения удобства работы и равномерного диопергирования всех компонентов, чтобы сначала раствор, затем коллоид и затем дисперсия, не дающая осадка, смешивались в нижеследующем порядке. В случае катализаторной системы 5 Ь - Ге - Я, например, к водному раствору нитрата железа,сначала добавляют силиказоль при перемешивании, а затем сурьмяное соединение, или водяную суспензию сурьмяного соединения. Однакопри наличии хорошего перемешивания компоненты можно смешивать друг с другом и в ином порядке.Смешение компонентов можно также производить одновременно, а можно сначала,смешать полностью несколько компонентов, полученную смесь довести до нужного рН, а затем добавить остальные компоненты, Это производят во время или после термообработки тестакоторое потом снова подвергают термообработке.Сразу же перед термообработкой осущест. вляют регулирование рН теста при перемеши. ванин до величины ниже 7, лучше до 1 - 4. Следует избегать местных увеличений рН. В качестве вещества для регулирования рН можно применять летучие кислоты или летучие основания, К таким кислотам относятся азотная, галоидводордная, различные органические кислоты, например, муравьиная, щавелевая, лимонная, янтарная и тп., углекислый газ или водная угольная кислота. Лучше применять азотну 1 о кислоту, В качестве летучих основапий применяют газообразный или водный аммиак, метиламин, этиламин, метаноламин, эталоламин, анилин или лир дин, хинолии т. п. Лучшим основанием является газообразный или водный аммиак,Идущее на термообработку катализаторное тесто должно быть гомогенным и равномерным, поэтому при его приготовлении рекомендуется применять перемешивание,Полученное жидкое каталпзаторное тесто нагревают при 40 - 150 С, лучше прп 80 - 100 С в течение не менее 20 мин, лучше от 1 до 12 час. Эта термообработка является основной особенностью предлагаемого способа и придает готовому катализатору отличную стойкостьк истиранию.Следует отметить, что при этой термообработке происходит не только подогрев тестя и5 10 15 20 исйарецие воды из него, но и идут очень сложные химические реакции: можно наблюдать увеличение вязкости, изменение цвета теста, уменьшение размера частиц части,сурьмяното соединения, количественные и качественные изменения частиц, кремния, остающихся в виде золя. Эти явления указывают на то, что надут сложные реакции между сурьмой, многовалентным металлом и кремнием.Нижний, предел температуры при этой термообработке выбирается в зависимости от атомного отношения в тесте, типа Ме и степени измельчения сурьмяного соединения. Уже при температуре выше 40 С указанные выше реакции идут с хорошим результатом, При температуре выше 80 С быстрее,достигается нужная эффективность способа. Температура около температуры кипения жидкого теста, т. е. около 100 С, удобна,с точки зрения сохранения постоянной температуры теэтом в него периодически нужно добавлять воду.Во всех случаях термообработку можно вести при любой консистенции жидкого текста, пока оно находится в виде шламма. Однако, термообработку нельзя вести, если тесто выпарилось досуха.Улучшение стойкости к истиранию катализатора достигается в большей степени, если в жидком тесте во время термообработки находится нитрат аммония. Лучше, если тесто содержит как нитратионы, поступающие из нитрата многовалентного, металла или азотной кислоты, так и аммиак, поступающий пз водного раствора аммиака, применяемого для регулирования рН среды, Поэтому в тесто можно специально не,добавлять нитрат аммония. Но поскольку,наличие нитрата аммония в тесте благоприятно, действует на стойкость катализатора к истиранию и отрицательно не влияет на катализатор даже при дополнительном введении, весьма выгодно, добавлять в катализаторное тесто, нитрат аммония независимо от того, имеютсяливтесте нитрат- ионы и ионы аммония или нет. Количество нитрата аммония должно составлять от 1 до 30 вес. % (от веса твердых веществ), хотя этот предел не является определяющим. Хотя роль нитрата аммония не выяснена, считают, что о 1 н имеет, некоторое отношение к кристаллической перегруппировке в зернах катализатора. Чем ниже отношение МеЗЬ, тем более эффективно действует нитрат аммония. Можно применять и другие виды обработкп. После термообработки жидкое тесто сушат распылением с получением сферических частиц очень маленького размера. Эта обработка не требует особого оборудования, можно применять известные устройства, например обычные распылительные сушки типа распы. лительных сопел или роторных распылительных сушилок. Содержание твердых, веществ в жидком тексте должно составлять от 10 до 40 вес. % в нерссчете на окислы элементов, составляющих готовый катализатор. Однако эти пределы не являются определяющими, допускается содержание твердых ниже 10:вес. %, если донустимы экономические невыгоды, и,выше 40 вес. %, если,допустимы некоторые неудобства,в работе.С точки зрения, простоты работы лучше тесто сушить распылением сразу после его термообработки, но это не обязательно. Сушку можно вести и через некоторое время после термообработки, а также после разбавления теста водой или после концентрирования его нагревом в зависимости от содержания твердых веществ. С точечки зрения, гомогенности полученного катализатора, состоящего из многих компонентов, до сушки лучше .полностью смешать компоненты с помощью гомогенизатора, однако если термообработка теста и последующая доводка его концентрации выполняются при перемешивании, то применение гомогенизатора не обязательно,Атмосфера, в которой производится сушка,не имеет осабого значения, цо лучше работатьв невосстановительной атмосфере, Экономически выгодно применять торячце газы, содержащие избыток воздуха, но можно применять и газы с большим или меньшим содержанием кислорода,В качестве катализатора для кипящегослоя можно применять катализатор, в котором 80 вес. % и более составляют частицыразмеров от 5 до 100 мк. Однако увеличениестойкости катализатора к истцранию,можетбыть, достигнуто независимо от распрелеления частиц катализатора по размерам,,После сушки распылением катализатор вмелкодисперсном состоянии сразу или послевыдержки в течение опрелеленното времениилц после сушки при температуре 200 - 400 Спрокаливают при 400 - 1100 С с получениемнужного продукта.Прокаливание ведут либо по стадиям, т. е.в комбинации предварительного прокаливания с конечным прокаливанцем, либо прямымспособом, т. е. в одностадийное прокалива.ние, Если нужно вести прокаливание притеипературе выше 700 С, то лучше вести постадийное прокаливание. В этом случае предварительное прокалцвание ведут при 350 -600 С.Атмосфера, в которой ведут прокаливание, не имеет существенного значения, нолучше применять невосстановительную атмосферу, Из экономических соображений лучше,применять воздушный поток, но можноприменять и газовый поток, содержащий кислород в больших илц меньших количествах,чем воздух, Прокаливание можно вести влюбом типе оборудования, применяемого дляэтих целей,Наиоолее предпочтительным является нагревание в кипящем слое. При этом удаетсяизбегать спеканця катализаториых зерен, создаются лучшие условия для контакта катализатора с внешней атмосферой и для равномерного прогревания катализатора. Поскольку катализатор сразу после распылительнойсушки еще обладает малой механическойпрочностью, во многих случаях лучше избегать больших линейных скоростей.газа, создающего кипящий слой (например, больше40 сл/сек). В этом случае хорошо предварительно прокалить каталцзатор:в печи другого типа, например в стационарной или вращающейся, а затем окончательное прокаливание провести в печи с кипящим слоем;"Такимобразом, катализатор прнобретает .достаточную механическую прочность для: того; чтобывыдержать жесткие условия; - :,создаваемыевысокой линейной скоростью газового:потока.Однако,;нагрев в кипящем слое может хорошо осуществляться даже при линейной скорости, равной или несколько, большей, чем скорость, при которой создается кипящий слой,т. е. порядка нескольких сантиметров в секунду. Поэтому нет необходимости применять слишком большую скорость газового, потока, ц значит пагревацце в кцпящем слое может производиться как в сталин предварительного прокалцвания, так ц в стадии окончательного прокаливанця. П р и м е р 1. Катализатор лля кипящегослоя эмпирической форму чы Ре 1 оЬЬ 521 зо 012 ос учетом носителя (если не оговорено, то все10 эмпирические формулы включают носитель)получают следующим способом:11,6 кг,пецтахлорида сурьмы мелкими порциями загружают в 30 л воды с плавающимикусками льла, затем постепенно добавляют15 28%-,ный водный аммиак и доводят рН до 8.Выпавший пролукт отфильтровывают ц трцраза промьвают по 5 л колодной волы (компонент 1). К смеси 6,25 л азотной кислоты(уд. вес. 1,38) ц 7,75 л воды, подогретой ло20 80 С, медленно добавляют 0,865 кг порошкообразцога электролитцческого железа. Полученную смесь оставляют стоять до полгпогорастворения железа (компоцснт 2). Берут13,9 кг силиказоля, содержащего 20 вес, %25 кремния (компонент 3).Все трц компонента 1, 2 ц 3 смешивают идобавляют небольшое количество водногоаммиака (15 вес, %) при хорошем перемешцваиии для доведения рН смеси ло 2,0.30 Полученное жидкое тесто нагревают прц100 С в течение 2 час прц хорошем перемешив аниц, прц этом получают увеличениевязкости при гомогенцзациц. Затем регулируют концентрацию жидкого теста до35 20,вес. % от веса окислов элементав, составляюгццх катализатор (ниже термин концентрацня теста означает содержание твердых веществ цо весу от окислов элеменгснв,содержашцхся в тесте) ц сушат распыле 40 нцем во враи 1 ающсйся дисковой печи.Мцкросферическце частццыполученные впредыдущем опыте, нагревают во вращающейся печи с внешним обогревом до:конечной тсмпературы 650 С в течение 3 час, а за 45 тем прокалцвают при 850 С в течение 2 часв электропечги. Получают катализатор,90 вес. % которого содержит размер частицот 20 до 105 мк, средний весавой диаметр которых равен 59 лк,50 . Пример 2. - Получают катализагор длякипящего слоя эмпирической формулыЕеи 8 Ь ь 1 ооОо 5 по способу примера 1, цо тесто нагревают зтри 80 С в течение 8 час.,Пр:имер 3;-Г 1 олучают катализатор для55 кипящего слоя эмпирической формулыРе 1 оЮр 551,оОг 5 по примеру 1, но рН теста доводят до 4. во время получения катализаторното теста,П р и м е р 4, Получают катализатор для60 кипящего слоя эмпирической формулыРс 108 Ьо )1 о 015 ло примеру 1, но применяютсиликазоль ,с содержанием кремния 30 вес. %,,Пример 5. Получают катализатор длякипящего слоя эмпирической формулыб 5 Гего 8 Ьо 1 ооОд следующим образом:114,72 кг металлической порошкообразной сурьмы с размером частиц ниже 100 як постепенно добавляют к 17,5 л азотной кислоты с уд, вес, 1,38, пагретой до 80 С. После нагревания досуха добавляют еще 5 л азотной кислоты и снова нагревют досуха. Эту операцию повторяют два рз. Большя часть окислов сурьмы представляет собой пяти- окись сурьмы, которую затем измсльчют на шаровой мельнице в течепие 3 час, Все другие операции ведут как в примере 1,П р и м е р 6. Катализатор для работы в кипящем слое эмпирической формулы РеоЯЬзЖзоОзз получают следующим образом;4,72 кг металлической .порошкообразной сурьмы с размером частиц ниже 100 як постепенно добавляют в подогретую смесь 17,5 л азотной кислоты с уд. весом 1,38 и 19,3 л соляной кислоты. После окончательного растворения постепенно добавляют 0,865 кг порошкообразного железа (компонент 1). В качестве кремнийсодержащего вещества берут 13,9 кг силиказоля с содержанием 20 вес, % кремния (компонент 2). Компоненты 1 и 2,смешивают друг с другом и полученное жидкое тесто нагревают,при 100 С в течение 4 час при,достаточном перемешивании,Содержание твердых в тексте затем доводят до 18 вес. о/о и сушат распылением на раепылительной сушилке роторного типа.Полученные микросферические частички нагревают во вращающейся печи при 600 С в течение 2 час, а затем прокаливают в кипящем слое при 850 С в течение 3 час.П р и м е р 7. Получают катализатор для кипящего слоя эмпирической формулы Ге)оЬззЯзо 01 зз следующим ооразом.8,84 кг треххлористой сурьмы постепенно добавляют к 10 л азотной кислоты с уд. вес 1,38, нагретой до 70 С. После нагревания в течение 10 мин и охлаждениядобавляют водный аммиак с концентрацией 15 вес. % до рН 8. Выпавший в осадочек продукт отфильтровывают и три раза промывают по 5 л воды (компонепт 1). 0,865 кг электролитического порошкообразного железа медленно добавляют в смесь 6,25 л азотной кислоты с уд. вес 1,38 и 7,75 л воды, нагретой до 80 С и оставляют стоять до полного растворения железа (компонент 2), Берут 13,9 кг силиказоля,с содержанием кремния 20 вес. % (компонент 3). Компоненты 1, 2 и 3 смешивают при хорошем перемешпвании и медленно добавляют водный аммиак с концентрацией 15 вес. /о, доводя рН,до 2,5. Полученное жидкое катализаторное тесто загружают в автоклав и нагревают при 130 С в течение 30 мин при хорошем перемешпвании.После выгрузки из автоклава тесто сушат распылением па роторной распылительной дисковой сушилке.Полученные микросферические частивы, нагревают во вращающейся печи с наружным обогревом при 600 С в течение 2 час, затем 340131 12 прокаливают в электропечи при 830 С в течение 2 час,П р и м е р 8. Катализатор для кипящегослоя эмпирической формулы ГеоЯзз 51 зоОз5 получают следуютцим образом.Смешивают 11,6 кг пятихлористой сурьмы,4,2 кг хлорного железа и 20 кг 20-ной соляной кислоты (компопент 1), Смешивают10 кг 28/о-ного водного аммиака и 42 кг во 10 ды и в этот раствор медленно добавлязоткомпонент 1 при перемешивапии. Полученныйосадок пять раз промывают по 3 кг воды(комполент 2). Взвешивают 13,9 кг силиказоля, содержащего 20 вес. о/о кремния (компо.15 цент 3),Компоненты 2 и 3 смешивают и одновременно добавляют 15 л воды. рН,полученноготеста составляет 4,2. Затем тесто при перемешивании пагревают прп 100 С в течение 2 час.20 Распылительную сушку и прокаливание ведуткак в примере 1.П р и м ер 9. Катализатор,для кипящегослоя формулы Ге 5 Ь 8(зоОз, получают, какв примере 8, но в тесто добавляют 1,5 кг ни 25 трата аммония, рН теста до кипячения составляет 4,0.П р и м е р 10. Катализатор,для кипящегослоя эмпирической формулы Ге,оЬЬззЯзоО 25получают следующим образом:30 Взвешивают 62,7 кг золя пятиокиси сурьмы, содержащей 10 вес, /, ЬЬ,Оз, полученного кислым гидролизом пятихлористой сурьмы(компонент 1).К,смеси 6,25 л азотной кислоты (уд, вес.35 1,38) и 7,75 л воды, подогретой до 80 С, медленно добавляют 0,865 кг электролитического порошкообразного железа и смесь оставляют до полного растворения железа (компонент 2).40 Берут 13,9 кг силиказоля с содержанием20 вес, /о кремния (компонент 3).Три компонента 1, 2 и 3 смешивают и кним добавляют небольшое количество 15%ного водного аммиака при перемешивании45 для доведения рН до 2. Полученное такимобразом тесто нагревают,при 50 С в течение16 час при достаточном перемешивапии, азатем сушат распылением.Полученныепри этом микросферические ча 50 стицы,прокаливают в печи с наружным обогревом роторного типа при 650 С в течение2 час, а затем в электропечи при 830 С в течение 2 час.Пример 11. Катализатор для кипят,его55 слоЯ эмпиРической фоРМУлы Ге,о 5 Ь 8 зоОззполучают следующим образом:Берут 6,48 кг пятихлористой сурьмы и отдельными порциями загружают в 20 л водыс плавающими кусками льда. Затем добав 60 ляют 15/о-ный водный аммиак для доведениярН до 8. Осадочек отфильтровывают и три разапромывают водой по 3 л (компонент 1). Ксмеси 6,25 л азотной кислоты (уд. вес. 1,38) и7,75 л воды, нагретой,до 80 С, медленно до 65 бавляют 0,95 кг порошкообразного электролитического железа, смесь оставляют стоять дополного растворения железа (компонент 2).Отдельно берут 9,3 кг силиказоля с содержанием кремния 20 вес. % (компонент 3).Все три,компонента 1, 2 и 3 тщательно смешивают и медленно добавляют при перемешивании 15%-ный водный раствор аммиакадля,доведения рН до 2,0.Тесто нагревают при 70 С в течение 20 часпри перемешивании, После доведения содержания твердых веществ до 20 вес. % тестосушат распылением по известному способу.Полученные микросферические частицыпрокалывают во вращающейся печи при 650 Св течение 2 час, а затем в электропечи при830 С в теченьице 2 час,П р и м е р 12. Катализатор для кипящегослоя эмпирической формулы ЕеоЬзо%ооОзззполучают следующим образом.Берут 13,88 кг пятихлористой сурьмы имелкими порциями добавляют в 30 л воды сплавающими кусками льда. Затем добавляют 28%-ный водный аммиак для доведениярН до 8. Полученный осадок отфильтровывают и три раза промывают по 5 л воды(компонент 1) .К,смеси 3,12 л азотной кислоты (уд. вес1,38) и 3,88 л воды, нагретой до 80 С медленно добавляют 0,432 кг порошкообразногоэлектролитического железа, смеси дают стоятьдо полного растворения железа (компонент2). Отдельно берут 23,2 кг силиказоля,с содержанием кремния 20 вес, о/о (компонент 3).Все три компонента 1, 2 и. 3 смешивают имедленно добавляют при перемешивании15%-ный водочный раствор аммиака для доведения рН,до 2,0. Полученное тесто нагревают при 120 С в течение 40,иин при,перемешивании, затем сушат распылительной сушкой. Микросферические частицы, полученныетаким образом, прокаливают во вращающейся печи с внешним обогревом при 650 С в течение 2 час, а затем в электропечи при 800 Сеще в течение 2 час.П р и м е р 13, Катализатор для работы вкипящем слое эмпирической формулыИоЬ 4 оЯзоОзоо,о получают следующим образом.Берут 4,79 кг пятихлористой сурьмы и мелкими порциями добавляют в 20 л с плавающими кусками льда, Затем постепенно добавляют 28%-ный водный аммиак для доведениярН до 8. Образовавшийся осадок отфильтровывают и 3 раза,промывают по 3 л воды(компонент 1), В 5 л воды растворяют 2 кгнитрата урана (компонент 2), Наконец, берут 6 кг силиказоля с содержанием 20/окремния (компонент 3).Все компоненты 1, 2 ц 3 смешивают и ксмеси медленно добавляют 15%-ный водныйраствор аммиака при перемешивании для доведения рН до 2,0, Полученное таким образом тесто нагревают прц 100 С в течение5 час при перемешиваниц, а затем, сушат распылением,5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 б 0 б 5 Полученные микросферические частицы нагревают при 200 С в течение 4 час, а затем при 400 С еще в течение 4 час и, наконец, прц 800 С в течение 4 час для прокаливанця.П р ц мер 14, Катализатор для работы в кипящем слое эмпирической, формулы ЯпоЬоо 1 ооОз 4 о получают следующим образом,Берут 4,79 кг пятихлорнстой сурьмы и мелкимц порциями добавляют к 10 л воды с плавающими кусками льда. Затем медленно добавляют 28-ный водный аммиак для доведения рН,до 8, Образовавшцйся осадок отфильтровывают ц трижды промывают по 3 л воды (компонент 1).,К 1 л азотной кислоты (уд.вес 1,38), нагретой до 80 С, медленно добавляют 0,317 кг порошкообразного металлцческого олова с размером частиц 100 лк для полного окисления (компонент 2). Бейрут 8,02 кг силиказоля с 20 вес. % кремния (компонент 3).Три компонента 1, 2 и 3 смешивают и,медленно при перемешиванци добавляют 28/оный водочный раствор аммиака для доведения рН до 2,5, Полученное тесто нагреваютвтечение 4 час при 100 С при перемешивании, а затем, сушат распылением.Полученные микросферические частицы постепенно нагревают до 800 С в течение 6 час для прокаливания во вращающейся печи с внешним обогревом.П р и м е р 15. Катализатор,для работы в кипящем слое эмпирической формулы СгоЮззйзоОзз получают следующим способом.Берут 4,79 кг пятихлорцстой сурьмы и мелкими порциями добавляют к 10 л воды с плавающими кусками льда.Затем добавляют 28%-цыц водный аммиак для доведения рН до 8. Осадок отфильтровывают и трижды промывают по 3 л воды (компонент 1), В 5 л воды растворяют 2,56 кг нитрата хрома Сг(МОз)з 9 Н О (компонент 2). Наконец, берут 5,77 кг силцказоля с 20 вес. окремния (компонент 3).Все,компоненты 1, 2 и 3 смешивают ц медленно добавляют к смеси при персмешцванцц 15/о-ный водный раствор аммиака для доведения рН до 2,5.Полученное жидкое тесто нагревают в течение 8 час при 100 С при перемешцвании, а затем сушат распылением.Микросферические частицы очень малого размера нагревают при 200 С в течение 2 час, потом при 400 С в течение 2 час, потом при 600 С еще в течение 2 час, и, наконец, прц 850 С еще в течение 2 час для прокаливания,П р и м е р 16. Катализатор для работы в кипящем слое эмпирической формулы Мпо 8 ЬжЯзоОзо получают следующим образом.Берут 4,79 кг пятихлористой сурьмы ц мелкими порциями добавляют к 10 л воды с плавающими кусками льда. Затем добавляют постепенно 28%-ный водный аммиак для доведения рН до 8. Осадок отфильтровывают итрижды промывают по 3 л воды (компонент1). В 5 л воды растворяют 1,84 кг нитратамарганца Мп(ХОз)г 6 НгО (компонент 2).Наконец, берут 5,77 кг силиказоля с 20 вес, % 5кремния (компонент 3).Все компоненты 1, 2 и 3 смешивают и добавляют при перемешивании 15%-ный водный раствор аммиака для доведения рН до2,0, Полученное жидкое тесто нагревают в течение 8 час при 100 С при перемешивании, азатем сушат распылением.Полученные микросферические частицы нагревают при 200 С в течение 2 час, затем при400 С в течение 2 час, затем при 600 С в течение 2 час, и, наконецпри 850 С в течение2 час для прокаливания,П р и м е р 17. Катализатор для работы вкипящем слое эмпирической формулыСц 1 оЬзо 1 ооОгзо получают следующим образом.Берут 4,79 кг пятихлористой сурьмы и мелкими порциями добавляют к 10 л воды,с плавающими кусками льда. Затем постепеннодобавляют 28%-ный водный аммиак для доведения рН до 8. Выпавший осадок отфильтровывают и трижды промывают по 3 лводы (компонент 1). 774 г нитрата медиСц(ИОз)г 6 НгО растворяют в 5 л воды (компонент 2). Берут 5,77 кг силиказоля с 20 30вес, % кремния (комдонент 3),Компоненты 1, 2 и З,смешивают и к смесимедленно добавляоот при пере мешив анин15%-ный водный раствор аммиака для доведения рН до 4,0. 35Полученное таким образом тесто нагревают при 100 С в течение 5 час при перемешивании, а затем сушат распылением.Микросферические частицы нагревают при200 С в течение 2 час, затем при 400 С в течение 2 час и при 800 С еще в течение 2 часдля прокаливания.П р и м е р 18. Катализатор для работы вкипящем слое змпирической формулыЪ"1 оЬзоЯооОг 4 з получают следующим образом. 45Берут 4,79 кг пятихлористой сурьмы и мелкими порциями дооавляют к 10 л воды с плавающими кусками льда, Затем постепенно добавляют 28%-ный водный аммиак для,доведения рН до 8. Полученный осадок отфильтровьввают и трижды 1 промывают по 3 л воды(компонент 1). 0,375 кг лс-ванадата аммониясуспендируют в 5 л воды( компонент 2). Берут 5,77 кг силиказоля с содержанием кремния 20 ввс. % (компонент 3). 55Все компоненты 1, 2 и 3 смешивают и медленно добавляют при перемешивании 15%ный водный раствор аммиака для доведениярН до 3,0. Тесто нагревают при 100 С в течение 5 час при перемещивании, а затем сушат 60ра,спыленивм.Полученные мипросферические частицы,нагревают при 200 С в течение 2 час, затем при400 С в течение 2 час и при 700 С в течение16 час для прокалцвания,П р и м е р 19. Катализатор для работы вкипящем слое эмпирической формулы%0,25 ТеьоРе 105 Ьг 5813001 г 7,8 получают следующим образом.Берут 4,79 кг пятихлористой сурьмы и мелкими порциями добавляют в 10 л воды с плавающими кусками льда. Затем постепенно добавляют 28%-ный водный аммиак для доведения рН до 8. Осадок отфильтровывают итрижды промывают по 3 л воды (компонент1). В смесь 3 л азотной кислоты (уд, вес1,38) и 4 л воды, нагретую до 80 С, добавляют 0.,358 кг порошкообразного электролитическото железа и смеси дают стоять до полногорастворения железа (компонент 2). 41,8 кгвольфрамата аммония растворяют в 1,5 л воды (компонент 3). 147 г теллуровой кислотырастворяют в 1 л воды (компонент 4). Берут3,84 кг силиказоля с 30 ветс. % кремния (компонент 5).Все пять компонентов смешивают и к смеси медленно при перемешивании добавляют15%-ный водный раствор аммиака для доведения рН до 20,Полученное жидкое тесто нагревают при100 С в течение 4 час при перемешивании, азатем сушат распылением, Полученные микросферические частицы нагревают при 200 Св течение 4 час, при 400 С в течение 4 час, ипри 830 С еще в течение 4 час для прокалив ания.П р и м е р 20. Катализатор для работы вкипящем слое эмпирической формулыГо,зРьоРео 1 Ь 14%гоОз 7 получают следующимобразом.Берут 4,79 кг пятихлористой сурьмы и мелкими порциями добавляют к 10 л воды с плавающими.кусками льда, Затем постепенно добавляют 28%-ный водный аммиак для доведения рН до 8, Осадок отфильтровывают итрижды промывают по 3 л воды (компонент1). К смеси 6 л азотной кислоты (узд. вес1,38) и 8 л воды, нагретой до 80 С, медленнодобавляют 0,639 кг электролитичесжого порошкюобразного железа, смеси дают стоятьдо полного растворения железа (компонент2), 149 г вольфрамата аммония растворяютв 2 л воды (компонент 3), Берут 132 г 85%ной фосфорной кислоты (компонент 4).Берут 6,87 кг силиказоля с 20 вес. % крем,ния (компациент 5). Вес 5 компонентов смешивают, медленно добавляют при перемешивании 15%-ный водный раствор аммиака длядоведения рН до 2,0,Полученное таким образом жидкое честонагревают при 100 С в течение 4 час при перемешивании, а затем сушат распылением.Полученные микрооферические частицы нагревают при 200 С в течение 2 час, при 400 Св течение 2 час и при 830 С еще в течение2 час для прокаливания,К о н т р о л ь н ы й п р и м е р 1. Катализатордля работы в кипящем слое эмпирическойформулы РеоЯЬг,ЯъО,гз получают следующим образом.17Берут 11,6 кг пятихлористой сурьмы и мелкими порциями добавляют к 30 л воды с плавающими кусками льда. Затем постепенно добавляют 28%-ный водный аммиак для доведения рН до 8.0 садок отфильтровывают и трижды промывают по 5 л холодной воды (компонент 1). Ксмеси 6,25 л азотной кислоты (уд, вес, 1,38) и7,75 л воды, нагретой до 80 С, медленно добавляют 0,865 кг электролитического железа,смеси дают стоять до полного растворенияжелеза (компонент 2), Берут 13,9 кг силиказоля с 20 нес. % кремния (компонент 3).Компоненты 1, 2 и 3 смешивают и к смесидобавляют 15%-ный водный раствор аммиакапри перемешивании для доведения рН до 2,0.Полученное жидкое тесто 3 раза обрабатывают на,гомогенизаторе для равномерного распределения компонентов.Затем тесто без предварительного нагревасушат распылением на роторной сушилке. Полученные микросферические частицы постепенно нагревают во вращающейся печи свнешним обогревом до 650 С в течение 3 час,а затем в электропечи при 850 С в течение2 час.Контрольный образец получают как в примере 1, но не производят термообработку теста, а для гомогенизации его обрабатывают вгомогенизаторе.Контр ольный при мер 2. Катализатордля работы в кипящем слое эмпирическойформулы Ре 1 оЯЬгзЯзо 01 гз получают, как впримере 1, но рН жидкого теста доводят до8,0 до термообработки (тесто обрабатываютпри таких же условиях, как в примере 1),Контр ольный пример 3. Катализатордля работы в кипящем слое эмпирическойформулы Ре,оЯзгзЯзоОгз получают следующим образом,К 18,9 л азотной кислоты (уд. вес 1,38), нагретой до 80 С, медленно добавляют 4,72 кгпорошкообразной металлической сурьмы сразмером частиц 200 меш. По окончанииокисления сурьмы добавляют 6,26 кг азотнокислого железа Ре(ХОз)з 9 НгО и смесьвьипаривают почти досуха.К,полученному таким образом, продукту добавляют 9,28 кг силиказоля с 30 нес, % кремния и 10 л воды, к которой, добавляют постепенно 28%-ный водный аммиак при перемешивании для доведения рН до 8,0.Полученный при этом осадок отделяютфильтрованием и промывают 180 л воды, косадку,добавляют такое количество воды,чтобы в полученной смеси содержание твердых веществ составило 20 вес. %. Эту смесьхорошо обрабатывают в гомогенизаторе и сушат распылением.Микросферические частицы нагревают лри120 С в течение 15 час, затем при 450 С в течение 24 час и, наконец при 760 С в течение8 час,для прокаливания.,Контрольны й пример 4. Катализатор для работы в кипящем слое эмпирического состава Ре 1 оЯЬг,Оов получают, как в примере 1, но,не лрименяют силиказоль.Контрольный пример 5. Катализатор для работы,в кипящем слое эмпирической5 формулы Ге 1 оЯЬгзЯзо 01 гз получают, как в примере 7, но катализаторное тесто не подвергают термообработке.Контрольный пример 6. Катализатор для работы в кипящем слое эмп 14 рической10 формулы ГеоЯ 4 ЯгоОвз получают, как в примере 10, но тесто не подвергдют термообработке.Контр ольны й пример 7. Кдтализатор для работы в кипящем слое эмпирической15 формулы ГеоЯэооЯ 1 ооОзвз получают, как впримере 11, но катализаторное тесто не подвергают тер мообр аботке.К о н т р о л ь н ы й л р и м е р 8. Катализатордля работы в кипящем слое эмпирической20 формулы 1.11 оЬ 4 оЯвоОгоо,о получают, как впримере 12, но при обработке теста его рНдоводят до 8,0.К он т р о л ь н ы й п р и м е р 9. Катализатордля работы в кипящем слое эмпирической25 фор мулы 1-11 оЯэ 4 оЯвоОгов,о получают, как впримере 12, но катализаторное тесто не подвергают термообработке.Контр о л ь н ы й п р и и е р 10. Катализатор для работы в кипящем слое эмпирической30 формулы Ьп 1 о 1 ЬвоЯ 1 ооОз 4 о получают, как впримере 13, но при обработке катализаторного теста его рН доводят до 8,0,Контрольный пример 11. Катализатор для работы в кипящем слое эмпирической35 формулы ЬпоЯвой 1 ооОз 4 о получают ло примеру 13, но не производят термообработку катализаторного теста.К о,н т р о л ь н ы й п р и м ер 12, Катализатор для работы,в кипящем слое эмпирической40 формулы Сг 1 оЯгвЯзоОгз получают (по примеру 14, но при обработке катализаторного теста его рН доводят до 8,0.Контрольный пример 13. Катализатор для работы в кипящем слоем эмпириче 45 ской фоРмУлы Сг 1 оЮгвЯзоОгз лолУчают, какв примере 14, но не производят термообработку катализаторного теста.К он т р о л ь н ы й п р и м е р 14. Катализатор для работы, в кипящем слое эмпириче 50 ской фоРмУлы Мп 1 оЯЬгзЯзо 01 зо полУчают попримеру 15, но не производят термообработку катализаторного теста,Контрольный пример 15. Катализатор для работы в кипящем слое эмлирической55 формулы Сг 1 оЮзоЯвоОгзо получают по примеру 16, но не производят термообработку катализаторного теста.Контрольный пример 16. Катализатор для работы в кипящем слое эмпирической60 формулы Уо.ЙзоЯвоОг 4 в получают по примеру 17, но не производят термообработку ка.тализаторного теста.Контрольный прийер 17. Катализатор для работы в кипящем слое эмпирической65 формулы Юо,гзТе 4,оРе 1 оЯгзйзо 01 г;,в получают