ZIP архив

Текст

.Ольхо- гольков ССР6.Р силикокальци ,8, 2-3 и 1-3 о образования с ферротитаном количестве 0,5 соответственно г/трафи нировочного шл с ОСУДАРСТВ.:ННЫЙ НОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ ПИСАНИЕ И АВТОРСКОМУ СВИДД(54) (57) СПОСОБ РАСКИСЛЕНИЯ СТАЛИ, включающий раскисление металла в печи кусковым алюминием и ферротитаном и раскисление в ковше при выпуссковым алюминием в количестве ,5 кг/т стали, о т л и ч а ю -с я тем, что, с целью повышения длительной прочности теплоустойчивых сталей, содержащих азот и ванадий, алюминий вводят в печь вместеИзобретение относится к металлургии литейного производства, в част-,ности к раскислению теплоустойчивыхсталей, предназначенных для литьядеталей машин и аппаратов, работающих в условиях длительного нагруженияпри температурах до б 00 С.Целью изобретения является повышение длительной прочности теплоустойчивых сталей, 10Цель достигается тем, что стальпредварительно раскисляют алюминиемвместе с ферротитаном и силикокальцием в печи до образования рафиннро.вочного шлака в количестве 0,5-0,8, 152"3 и 1-3 кг/т соответственно.После проплавления рафинировочногошлака и его обработки восстановительными смесями вводят ферромарганец иферросилиций в обычном порядке из рас чета получения среднего марочного содержания марганца и кремния в стали,При выпуске в ковш дополнительно вводят алюминий в количестве 0,1-0,5 кг/тиз расчета получения остаточного суммарного содержания алюминия и титанав стали не более 0,03%.Предварительное раскисление сталисильными раскислителями (алюминиемвместе с ферротитаном и силикокальцием) обеспечивает резкое снижениесодержания кислорода в металле передрафинировкой, что позволяет получить,более чистую сталь по неметаллическим включениям,Одновременно раскисление стали алюминием, ферротитаном и силикокальцием в указанных количествах способствует повышению полноты раскисления жидкой стали. Расход алюминия, ферротитана и силикокальция менее 0,5; 2 и 1 кг/т соответственно,в зависимости от количестваокисленного углерода,мояет оказаться недостаточным для полного раскнсления жидкой 45 стали. Расход алюминия, ферротитана и силикокальция более 0,8, 3 и 3 кг/т соответственно нецелесообразен экономически. Кроме того, при раннем вводе в печь сильных раскислителей (алюьщний,титан)к моменту выпуска их суммарное содержание в металле значительно меньше 0,03%, что является необходимым условием для полной реализации в стали механизма нитридного упрочнения. При расходе алюминия, ферротитана и силн" кокальция более 0,8, 3 и 3 кг/т соответственно суммарное содержаниеалюминия и титана в металле к моменту выпуска может превысить 0,03%;В этом случае в готовом металле создаются термодинамические условия дляобразования нитридов титана и алюминия иэ-за их более высокого сродства к азоту по сравнению с ванадием.При выпуске дополнительно вводяталюминий в количестве 0,1-0,5 кг/тдля предотвращения эффекта вторичногоокисления стали при разливке. Вводалюминия менее 0,1 кг/т недостаточноэффективен, При вводе алюминия более 0,5 кг/т его остаточное содержание может превысить 0,03%,Анализ показывает, что при осуществлении предлагаемого способараскисления стали создаются условиядля получения стали чистой по .неметаллическим включениям с остаточным,содержанием алюминия или суммарнымсодержанием алюминия и титана менее 0,03%, что обеспечивает наиболееполную реализацию механизма дисперсионного упрочнения нитридами вана,дия.-г.В э том случае длительная проч-.ность тепло устойчив ой стали значительно выше , чем при остаточномсодержании алюминия в ней или суммарном содержании алюминия и титанаболее О, 03% .Способ осуществляют следующим образом .При выплавк е теплоус тойчив ой с тали в дуговой электропечи ДСМ основным процессом после проведения окислит ельног о периода и удаления оки слительного шлака проводят р а ски сл ение в анны алюминием вместе с фер ротитаном и силико к ал ьцием и задают шлаковую смесь, Расход ра ски слителей ус- т анавлив ают в э ави симо сти от количе ства окисленного углерода . После проплавления шлака и его обработки восстановительными смесями в печь вводят ферр омар ганец и ферро силиций иэ расчета получ ения заданного мароч ного состава , При выпуск е дополнительно в ковш вводят алюминий из расчета получения остаточного содержания алюминия в стали не более 0,03%.П р и м е р 1. После удаления окислительного шлака в печь вводят кг/т: алюминий 0,5; 28%-ный ферротитан 2,0; силикокальций 1,0. Пос1255645 10 Содержание элементов, мас.7 81 Сг Р Я 7 Состав стали С Мп Предлагаемый 0)21 0)42 0)45, 5)27 0,22 0)48 0)39 5,17 0,20 0,36 0,47 5,64 0,019 0,017 0,12 0,013 0,21 0,50 0,42 5,30. 0)022, 0,021 0,09 0,011 Известный ле наводки и проплавления шлака впечь вводят ферромарганец и ферросилиций на среднее марочное содержание их в стали, а в ковш при выпуске - 0,1 кг/т алюминия.5Остаточное содержание алюминияи титана в стали 0,01 и 0)0017. соответственно. Количество окислительного углерода О )153.П р и м е р, 2. После удаленияокислительного шлака в печь вводяткг/т: аюминий 0,7; ферротитан 2,5;силикокальций 1,5. После наводкии проплавления шлака в печь вводятферромарганец и ферросилиций на среднее марочное содержание их в стали,а в ковш при выпуске - 0,3 кг/т алюминия,Остаточное содержание алюминия ититана в стали 0,0172 и 0,0063 соответственно. Количество окисленного углерода 0)253.П р и м е р 3. После удаленияокиспительного щпака в печь вводяткг/т: алюминий 0,8; ферротитан 3,0; 25силикокальций 3,0. После наводки ипроплавления шлака в печь вводят фер. ромарганец и ферросилиций на среднеемарочное содержание их в стали, а вковш при выпуске - 0,5 кг/т алюминия. Остаточное содержание алюминия и титана в стали 0,020 и 0)0093 соответственно, Количество окисленного углерода 0)37.При раскислении стали по известному способу в печь вводят 0,3 кг/т алюминия и 1 кг/т 283-ного ферротита- на, а в ковш - 0,35 кг/т алюминия в последовательности, определенной известным способом раскисления.Остаточное содержание алюминия и титана составляет при этом 0,035 и 0)0123 соответс венно.Химические составы сталей, раскис- ленных по предлагаемому способу (1-3) и по известному (4) и их механические свойства приведены в табл, 1 и 2. Как видно из табл. 1 и 2, при раскислении литой теплоустойчивой стали, содержащей азот и ванадий, по предлагаемому способу обеспечивается существенное повышение предела длительной прочности по сравнению с раскислением этой стали по известному (при сохранении остальных свойств на том же уровне).Использование предлагаемого способа позволит повысить надежность и долговечность отливок из стали, содержащей азот и ванадий.Таблица 1 0)024 0)019 О)11 0)014 О 028 О 022 О 10 О 0121255645 ЬТ аблица 2 8, Х б 600-1000, МПа 8МПа КС 7,МДж/м 11 МПа Сталь Предлагаемая 15 54 0,64 14 52 0,68 16 55 0 70 15 53 0,62 60 660 800 670 820 45 650 790 38 660 810 Известная Составитель М.ирибавкинТехред Л.Олейник Редактор Н,Гунько Корректор И,Эрдейи Тираж 552 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д,4/5

Смотреть

Заявка

3819305, 06.12.1984

ПРЕДПРИЯТИЕ ПЯ Р-6205, ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ "ВОЛГОГРАДНЕФТЕМАШ"

БАБАСКИН ЮРИЙ ЗАХАРОВИЧ, ТИМАШОВ ХАМИД АБЫЛКАСИМОВИЧ, АФТАНДИЛЯНЦ ЕВГЕНИЙ ГРИГОРЬЕВИЧ, БЕЛЯНИНОВ ПЕТР ПАВЛОВИЧ, ПРИСТАЙ ЛЮБОМИР КОНСТАНТИНОВИЧ, АЛЕКСЕЕНКО АНАТОЛИЙ АЛЕКСАНДРОВИЧ, КУКАНОВ ОЛЕГ МИХАЙЛОВИЧ, ЯКОВЛЕВ НИКОЛАЙ ФЕДОРОВИЧ, ОЛЬХОВИКОВ ВЯЧЕСЛАВ ЕФИМОВИЧ, ОСЬМИНКИН ВЛАДИМИР СЕРГЕЕВИЧ, ЩЕГОЛЬКОВ АЛЕКСАНДР НИКОЛАЕВИЧ

МПК / Метки

МПК: C21C 5/52, C21C 7/06

Метки: раскисления, стали

Опубликовано: 07.09.1986

Код ссылки

<a href="https://patents.su/4-1255645-sposob-raskisleniya-stali.html" target="_blank" rel="follow" title="База патентов СССР">Способ раскисления стали</a>

Похожие патенты