Способ получения пленкообразующего

СОЮЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСНИХРЕСПУБЛИК 01249 ОМИТЕТ СССРНИЙ И ОТНРЫТИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫ ПО ДЕЛАМ ИЗОБР НИЕ ИЗ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ(56) Опыт работы по снижению расхода растительного масла при производстве лакокрасочной продукции напредприятиях ММП РСФСРВып.1, М.,1982, с.26-28,ФАвторское свидетельство СССРР 444798, кл. С 09 Г 7/00, 1974.(54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛЕЕ 1 КООБРАЗУЮЩЕГО совмещением при нагревании низкомолекулярного полидиенового каучука с модифицирующим агентом с последующим введением сиккативаи органического растворителя, о тл и ч а ю щ и й с я тем, что, сцелью повышения твердости покрытийи замены растительного масла, полидиеновый каучук совмещают с модифицирующим соединением, выбранным изгруппы: окись пропилена,эпихлоргидрин, метанол или бутанол, а затемс. блузой при соотношении модифицирующего соединения и Фузы 2-20;80-98,при этом соотношение суммарного количества модиФицирующего соединенияи узы и количества каучука равно1-45:55-99, процесс проводят в присутствии 0,5-5,0 Е от массы фузы катализатора, выбранного из группы:тетрахлорид титана, окситрихлоридванадия, изб -бутилалюминийхлорид,при 80-150 С до достижения кислотного числа реакционной смеси 0,4 -1,3 мг КОН/г, 1249049Изобретение относится к лакокра-,сочным материалам, в частности ксвязующим, применяемым для приготовления олиФ и красок.Цель изобретения - повьшениетвердости покрытий и уменьшение расхода растительного масла.П р и м е р 1, В герметичный автоклав в атмосФере азота при постоянном перемешивании загружают 80 гбутадиена, 20 г стирола и 05 гЧОС , Смесь нагревают при 80 С втечение 1 ч,получают 92 г низкомолекулярного бутадиенстирольного каучука (М= 950) . К полученному каучуку добавляют 0,92 г Фузы и 5 гбутанола. Смесь. нагревают,цо 100 Св течение 1 ч. Проводят дезактивациюкатионного катализатора и обработкупленкообразующего, имеющего кислотное число 0,8 мг КОН/г, Добавляютрастворитель и сиккатив (табл,1) .Зависимость кислотности Фузы отвремени обработки, природы реагентаи катализатора (Т=150 С,соотношениереагента к Фузе 0,05, концентрациякатализатора 0,57. от веса Фузы) данав табл,1.П р и м е р 2, В герметичный автоклав в атмосФере азоя.а при постоянном перемешивании загружают 180 гизопрена и 20 г д -метилстирола и1 г А 1 (-СП С . Смесь нагреваютпри 100 С в течение 2 ч, получают95 г низкомолекулярного изопренстирольного каучука (М = 800), К полученному каучуку добавляют 95 г Фузы (к.ч, 42 мг КОН/г)и 0,45 г эпихлоргидрина. Смесь нагревают при80 С в течение 3 ч, Дезактивацию ка"тионного катализатора и обработкуФузы проводят одновременно, Послеохлаждения получают 104,5 г готового пленкообразующего, имеющего кислотное число 1,2 мг КОН/г, Добавление растворителя и сиккатива проводят согласно табл,1,П р и м е р 3, В герметичный автоклав в атмосФере азота при постоян"ном перемешивании загружают 100 гпипериленовой Фракции, получаемойпри двухстадийном дегидрированииизопентана, содержащей, : пиперилен85,9; 2-метилбутен8,91 изопрен2,7; метилциклобутен 06; циклопентадиен 1,9, и добавляют катализаторкатионной полимеризации - комплексА 1 (1"СН), С 1(С Н) О в количествебг 5 1 О М Р 25 ЗО 35 40 50 55 0,8 г, Смесь нагревают по 50"С в течение 2 ч, Получают 95 г низкомолекулярного сополимерного пипериленсодержацего каучука ( М= 900), Дезактивацию катионного катализаторапооводят добавлением 5 г метанола.К полученному каучуку добавляют42,8 г фузы (соотношение Фуза: каучук 45:55) и 0,86 г метанола (соотношение метанол: Фуза 2:98) . Смесьнагревают при 150 С в течение 1 ч,После охлаждения получают 13/,8 гпленкообразующего, имеющего общеекислотное число 0,4 мг КОН/г. Добавляют растворитель и сиккатив согласно табл.,П р и м е р 4, В герметичный автоклав в атмосФере азота при постоянном перемешивании загружают 100 гпиперилена и 1 г Т,С 1,Смесь нагревают при 90 С в течение 1 ч, Получают 90 г низкомолекулярного пипериленового каучука ( М, = 700 , Дезактивацию катионного катализатора проводят добавлением 5 г окиси пропилена.Подготовку Фузы для пленкообразующего проводят в отдельном автоклаве.Дня этого в автоклав загружают13,5 г Фузы (кислотное число 42,5 мгКОН/г 7, 0,0675 г Т,С 1, и 2,7 г оки 1си пропилена (20 мас.7 к Фузе),Смесь нагревают при 150 С в течение6 ч, после охлаждения кислотноечисло Фузы равно 1,3 мг КОН/г. Обработанную Фузу загружают в автоклавс полученным низкомолекулярным пипе-риленовым каучуком, при этом соотношение Фуза: каучук составляет 15:85,Получают 103,5 г пленкообразующего,имеющего общее кислотное число 0,9 мгКОН/г, Добавляют растворитель и сиккатив в количестве, приведенном втабл,1.П р и м е р 5,(контрольный), Получение пленкообразующего ведут аналогично примеру 1 за исключениемстадии дополнительной обработки Фузы, т,е, к полученному в количестве90 г низкомолекулярному пипериленовому каучуку после его дезактивации добавляют 13,5 г исходной Фузы(к,ч. 425 мг КОН/г), смесь перемешивают и получают 103,5 г пленкообра.зующего, кислотное число которого 9,2 мг КОН/г. После добавки к этому ппенкообразующему растворителяи сиккатива в количестве по примеру 1 композицию наносят на пластин 1249049ку и сушат при 20+2"С, Время высыхания композиции 50 ч. В связи с неудовлетворительным временем высыхания другие показатели полученной пленки не определяют. 5П р и м е р 6 (контрольный). Получение пленкообразующего ведут аналогично примеру 2 за исключением стадии дополнительной обработки фузы, т,е, к полученному по примеру 1 О 95 г низкомолекугярному сополимерному пипериленсодержащему каучуку после дезактивации добавляют 42,8 г исход- ной фузы и после .перемешивания выгружают 137,8 г пленкообразующего, 15 кислотное число которого 21,7 мг КОН/г, После добавки к нему растворителя и сиккатива в количестве по примеру 2 полученную композицию наносят па пластину и сушат при 20 + 20 + 2 С. Время высыхания композиции 78 ч, Другие показатели полученной пленки не опредепяют.В табл, 2 приведены Физико-механические свойства пленок покрытий 25 на основе пленкообраэующих, полученных по известному и предлагаемому способам.Из приведенных в табл,2 данных видно, что пленкообразующее, получаеО мое предлагаемьп 1 способом, обеспечивает покрытие более высокой твердости по сравнению с покрытием с использованием известного пленкообразующего. По остальным показателя покры- З 5 тия на основе пленкообразующего, полученного предлагаемым способом, не уступает покрытию, получаемому известным способом, При этом обеспечивается полная замена натурального 40 масла на его отход - фузу.При получении пленкообразующего соотношение эпихлоргидрина, окиси пропилена, метанола или бутанола к фузе составляет от 2 до 20 мас.%,При 45 соотношении менее 2 мас,% не достигается снижение кислотности фузы до необходимого уровня, Увеличение соотношения выше 20 мас.% нецелесообразно, так как положителЬный эффект достигается во всех случаях и при болеенизких расходах указанных соотношений. Минимальное содержание катализатора для проведения процесса обработки фузы должно составлять не менее0,5 мас.% к фузе. Такое содержаниекатализатора обеспечивает снижениекислотного числа исходной фузы, т.е,протекание реакции этерификации свободньтх жирных кислот, до необходимого уровня 0,4-1,3 мг КОН/г) . Применьшем содержании катализатора прилюбых условиях обработки фузы снижение кислотного числа и получениепленкообразующего высокого качестване достигается, Верхний предел содержания катализатора определяется условиями проведения процесса - температура, природа катализатоРа и модифицирующего агента и т,д, В случае,если обработка фузы проводится отдельно, т,е. по известному способу,то верхний предел содержания катализатора составляет 5 мас,% к фуэе,обеспечивается снижение кислотногочисла фузы до необходимого уровня,т.е. расход катализатора вьппе 5 мас.Ж,нецелесообразно. В случае полученияпленкообразующего по второму и третьему способам, т,е. когда роль катализатора при обработке фузы выполняеткатализатор полимеризации диена илипродукт его дезактивации, верхнийпредел концентрации катализатора определяется его содержанием в полимеризате и соотношением фузы к каучуку. Оптимальная температура реакции80-150 С, при температуре ниже 80 Сзначительно возрастает время реакции, при температуре вьппе 150 Сухудшается цветность полученногопродукта,1249049 1 аблица Времяобра-,Кислопное числе уэы, мг КОН/к, при обработке без катализатора ботки,каталитическойМета-1 1 Окисьпрон кис роп еиаС 37,9,8 34,8 5 6,блиц оказатели для олифы известной едлагаемои по прим 20 2 02,0 ия, бал ислотное число,г КОН/г 0,8 1,2 4 НИИПИ Заказ 4199/26 Тираж б 44 писное Проектная, 4 оизн.-полигр. пр-тие, г. Ужго О 42,5 42,5 42,5 емя высыхани степени 3, +2,0 С, ч вердость покрыия по маятникоому прибору, сл,ед. Прочность пленкипри изгибе (эластичность),мм сьОкись опи- пропи на лена ОС АТОС1 пиклорМетанол,АТОС (ОСН )Бутанолэз