Способ получения порошков марганец-цинковых ферритов

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК 636122 А 24,Н 01 Р 1/3 5), В ПИС Е ИЗОБ ТЕНИ АВТОРСКОМ ИДЕТЕЛ ЬСТВ ОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТРИ ГКНТ СССР(54) СПОСОб ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКОВМАРГАН Е Ц-ЦИ Н КО В ЫХ Ф Е Р РИТО В(57) Изобретение относится к порошковойметаллургии, в частности к технологии производства порошков марганец-цинковыхферритов. Целью изобретения является упрощение процесса зэ счет исключения жестких требований к исходному сырью постабильности химического состава, Готовят Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к технологии производства порошков марганец-цинковых фе рритов.Целью изобретения является упрощение процесса за счет исключения жестких требований к исходному сырью по стабильности химического состава.П р и м е р, В реакторе готовят исходный раствор, содержащий смесь сульфатов железа, марганца, цинка и никеля, Исходный раствор сульфата железа обычно содержит 120 - 125 г/л основного вещества (в пересчете на Ре 20 з) и 10-15 г/л свободной серной кислоты. Исходный раствор сульфата марганца обычно содержит 190-200 г/л основного вещества (в пересчете на МпО), Исходный раствор сульфата цинка обычно содержит 160-165 г/л основного вещества (в пересчете на ЕпО), Исходный раствор исходный раствор, содержащий смесь сульфатов железа, марганца, цинка и никеля. Смесь перемешивают в течение 90 мин, подогревают до 75 С. В реакционную смесь загружают 10;ь-ный раствор гидроксиламина до достижения полноты восстановления реакционной смеси. Затем в реакционную смесь загружают углеаммонийную соль в виде 20 оь-ного раствора, образовавшуюся твердую фазу отделяют фил.рацией, отмывают примеси сульфатов и прокаливают при 850-900 С, Способ обеспечивает получение порошков стабильного состава с физико-химическими и электромагнитными свойствами, отвечающими современным техническим требованиям, и не требует жесткого контроля однородности исходного сырья, что упрощает процесс, 1 табл. сульфата никеля обычно содержит 100 г/лИ 504(в пересчете на 1 чО).Реакционную смесь тщательно перемешивают в течение 90 мин. Расчет объемовисходных растворов сульфатов соответствующих металлов, идущих на приготовлениереакционной смеси, проводят исходя из ихмассовой концентрации и из необходимости получения реакционной смеси по заданному составуГе 20 з (71,7 +. 0,3)%, МпО (19,8 +. 0,3)о/Е и О (7,6 + 0,2) )6, % О (0,9 ф.1),После достижения указанного составакомпонентов реакционную смесь повторноперемешивают в течение 90 мин, подогревают до 75"С В данной смеси содержатсязначительные количества железа и марганца в состоянии повышенного окисления. Сцелью восстановления железа и марганца вреакционную смесь загружают 10;-ный1636127 раствор гидроксиламина. Расчет количества гидроксиламина, необходимого для восстановления реакционной смеси, проводят исходя из необходимости 20 избытка восстановителя. Загрузку гидроксиламина про водят постепенно порциями по 5 л через 10 мин до достижения полноты восстановления реакционной смеси.Для совместного осаждения железа, марганца, цинка и никеля в реакционную 10 смесь загружают углеаммонийную соль в виде 20-ного раствора. Раствор углеаммонийной соли предварительно фильтруют, Для достижения полноты осаждения металлов в реакционную смесь загружают 306 15 избыток углеаммонийной соли. В конце осаждения избыток углеаммонийной соли в маточном растворе должен составлять около 20 г/л. Затем реакционную смесь подогревают до 60 С. Твердую фазу, состоящую, 20 преимущественно, из карбонатов железа, марганца, цинка и никеля, отделяют на барабанных фильтрах от маточного раствора, твердую фазу отмывают от примеси сульфатов и прокаливают при 850 - 900 С, Продукт 25 измельчают в шаровой мельнице.Предложенная технология создает возможность стабилизации состава и потребительских свойств, ферритовых порошков Фактические показатели номе а и об Техническиетребования согласно ТУ 6-09-3698-77 Показатели 0,8 0,8 0.8 0.7 0,8 0,9 0,9 0,9 в пределах 0,7-0,91,10 1,10 1,09 1,10 1.10 1,10 1,09 1,09-1,11 3300 3200 3520 3380 3250 3410 3320 3200 3000 1,8 1,9 1,9 1,8 1,7 1,6 1,8 1,8 Р 2,0 30 Удельная поверхность,мг/г Удельнаянамагниченность насыщенияКоэффициент усадки (Кус)Удельнаямагнитнаяпроницаемость (М) при 120 СУдельные магнитные потери при120 С марки 3000 НМС, Свойства ферритовых порошков, полученных по предложенной технологии, не зависят от степени окисления исходного сырья, что упрощает процесс получения ферритовых порошков со стабильными свойствами.В таблице представлены результаты анализа ферритового порошка марки ЗОООНМС, полученного предложенным способом.Стабильность продукта, полученного по предложенной технологии, его физико-химические и электромагнитные свойства соответствуют современным техническим требованиям,Ф о р мул а и зоб рете н и я Способ получения порошков марганец- цинковых ферритов, включающий совместное осаждение компонентов из раствора сернокислых солей углекислым аммонием, промывку, сушку, прокаливание и размол, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что. с целью упрощения процесса эа счет исключения жестких требований к исходному сырью по стабильности химического состава, осаждение проводят в две стадии, причем на первой стадии восстановление ведут сернокислым гидроксиламином,