Сплав на основе магния для протекторов

Номер патента: 1727403

Опубликовано: 30.11.1994

Авторы: Агапов, Белкин, Галкин, Грибов, Старцев, Язев

МПК: C22C 1/03, C22C 23/02

Метки: магний-алюминий, системы, сплавов, цинк-марганец, чушковых

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЧУШКОВЫХ СПЛАВОВ СИСТЕМЫ МАГНИЙ-АЛЮМИНИЙ-ЦИНК-МАРГАНЕЦ, включающий плавление магния в солевой ванне с плотностью расплава больше плотности сплава на 0,1 - 0,2 т/м3, введение в магний жидкой лигатуры, перемешивание и отстаивание, отличающийся тем, что, с целью упрощения процесса и повышения его эффективности, лигатуру вводят со скоростью 0,001 - 0,01 т/с на слой магния толщиной не менее 0,3 м.2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве лигатуры используют вторичный магниевый сплав.3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве лигатуры используют состав, мас.%:Алюминий 20 - 49Цинк 0,02 - 2,00Марганец 0,2 - 3,0Магний Остальное

Номер патента: 128716

Опубликовано: 01.01.1960

Авторы: Ботаничева, Вергун, Королев, Леонтьева, Никитин, Розенберг

МПК: C25D 3/56

Метки: железо-цинк, изделия, осаждения, сплава, стальные, электролит

...обладает повышенной коррозионной стойкостью про тив атмосферных влияний, устойчивостью в работе, не кристаллизуется и, кроме того, имеет высокую производительность и низкую стоимость з счет применения дешевых компонентов.Электролит может быть использован для цинкования деталей и кре пежных частей в автомобильной, тракторной и метизной промышленно едмет изобрет а ные изг, лимоптем, что, с удешевлекислый амющий возот 0,3 до для осаждения сплава железо, цинк на стиз железа сернокислого, цинка сернокислонокислого аммония, о т л и ч а ю щ и й с якоррозионной стойкости с одновременнымектролита, из его состава исключают серно1 й калий и вводят хлористый аммоний, даь при низких плотностях тока, напримерующем составе:железо сернокислое 250 -...

Номер патента: 894016

Опубликовано: 30.12.1981

Авторы: Бобовников, Вещева, Гуляева, Дубренская, Захаров, Казаков, Какорина, Мочалов, Радецкая, Румянцев, Скоблов, Щербакова

МПК: C22F 1/057

Метки: алюминий, медь-магний-железо-никель, полуфабрикатов, системы, сплавов

...5 о, что;все детали из ей, обработанных по обу, имеют на 1 5-2 Из табл, 2 вссованных профилдлагаемому с тных свойств и угрекже в 2 раза боль ость, чем детали выше значения прочдела усталости, аше коррозионную ст ся грубая крупнокристаллическая структура с пониженными механическими, кои розионными свойствами и усталостной прочностью.Цель изобретения - повышение механических, корроэионных свойств и уста- лостной прочности деталей.Поставленная цель достигается способом обработки полуфабрикатов из сплавов системы алуоминий-медь-магний-желеэоникель, заключающийся в том, что пооле гомогениэации прессование производят при 300-340 оС со скоростью 0,5- 2,0 м/мин, отжиг осуществляют при 300О340 С, затем проводят холодную деформациуо со степенью...

Номер патента: 1172289

Опубликовано: 27.08.2004

Авторы: Мищенков, Панченко, Побежимов, Постников, Черкасов

МПК: C22F 1/053

Метки: алюминий, магний-цинк, системы, сплавов, термической

Способ термической обработки сплавов системы алюминий-магний-цинк, преимущественно литейных, включающий гомогенизирующий отжиг с последующей закалкой и двухступенчатое старение с температурой первой ступени 75-85 С, второй ступени 190-200 С, отличающийся тем, что, с целью повышения прочностных свойств при сохранении высокой коррозионной стойкости под напряжением, закалку осуществляют со скоростью 35-40 С/с, выдержку на первой ступени старения проводят в течение 7-9 ч, на второй - в течение 1-3 ч со...

Номер патента: 1533357

Опубликовано: 09.08.1995

Авторы: Басюк, Булгаков, Грибков, Грушко, Зубов, Комаров, Нерезькова, Никишева, Пархоменко, Шевелева, Шнейдер

МПК: C22F 1/043

Метки: алюминий, литий, магний, полуфабрикатов, системы, сплавов, термомеханической

СПОСОБ ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОЛУФАБРИКАТОВ ИЗ СПЛАВОВ СИСТЕМЫ АЛЮМИНИЙ МАГНИЙ ЛИТИЙ, включающий гомогенизацию, нагрев до 270 - 320oС с выдержкой в течение 5 12 ч, предварительную деформацию при этой температуре с разовой степенью 30 50% чередующуюся с отдыхом при 270 - 350oС в течение 1 12 ч, окончательную деформацию со степенью 30 60% закалку и старение, отличающийся тем, что, с целью повышения упругих свойств, пластичности и ударной вязкости при сохранении высокой коррозионной стойкости, окончательную деформацию проводят при 430 480oС, а закалку осуществляют с температуры 422 435oС со скоростью охлаждения, 0,6 10 град/с.