207880

Номер патента: 1608126

Опубликовано: 23.11.1990

Авторы: Ведерников, Дейнеженко, Каторина, Масалович, Попов

МПК: C01F 7/00, C01G 37/00

Метки: iii», алюминия, аммония, гидроксокарбоната, хрома

...записать формулу вещества ЛН 4) СгА 1(ОН) (СО)2 , 45П р и м е р 2. То жс, что в примере 1, только термическую обработку исходных компонентов ведут при 6000 С, твердый остаток после промывки обрабатывают в течение 240 мин при 70 С и при рН 8,4, При этом получают 67,16 г вещества, содержащего, 7: Сг 17, 18; А 1 8,9 1; МН 11,88; СО 36;67., что дает молярное соотношение 1:1,01:2,0;2,0.55Результаты осуществления способана всех возможных вариантах сочетания предлагаемых параметров приведены в табл. 1. Как видно из примеров, выход эапределы предлагаемых параметров приводит к неполному разложению полупродукта, получаемого при термическойобработке, снижается выход целевогопродукта при одновременном его загрязнении исходным материалом,...

Номер патента: 88610

Опубликовано: 01.01.1950

Автор: Магаршак

МПК: C01G 37/14

Метки: алюминия, бихроматов, извлечения, природных, производстве, руд, хрома, хромовых

...горячем выщелачивании шлама.Крепкий хроматно-алюминатный щелок с содержанием 220 г/л СгОз после первого выщелачивания подвергают подтравке печными газами. После отделения хромаля последний направляют для производства алюмогеля, а крепкие щелока подвергают вторичной сгтурации печными газами для выделения соды в виде бикарбоната натрия. После отделения бикарбоната натрия чистые крепкие желтые щелокаМ 88610 П р е д м ет изобретения Способ извлечения хрома и алюминия из природных хромовых руд при производствс бихроматов щелочных металлов путем сплавления руды со щелочью и последующего выщелачивания плава, отл ич ающ и й ся тем, что хромовый плав подвергают двойному выщелачиванию: сначала выщелачивают плав холодными оборотными щелоками...

Номер патента: 1237082

Опубликовано: 07.06.1986

Автор: Лео

МПК: C22F 1/04

Метки: алюминий-магний-кремний, дисперсионно, полуфабрикатов, системы, сплава, твердеющего

...способу приведены в табл, 2.При этом в каждом конкретном случае получаются разоличные результаты. Эти результаты приведены на фиг. 1, где представлена зависимость прочности на разрыв от электропроводности (1 ХАСБ=элек" тропроводности в процентах от междунароного медного стандарта = 17,24 х х 10 Омм). Точка о соответствует примеру а (табл. 2 после выдержки в течение б ч при 160 С полученныйвматер.1 ал имеет прочность на разрыв 345 Н/мм, и сопротивление 32,60 Ом м или 52,88% 1 АСБ) . На фиг. 1 приведены также французские нормы ИРС 34-125 для высокопрочной проводящей проволоки (минимум 324 Н/мм и минимум 52 6%2-9о ХАСБ = максимум 32,8010 Ом м), Из фиг. 1 видно, что полученные результаты лежат в пределах полосы, Из них Онебольшая...

Номер патента: 1697449

Опубликовано: 30.11.1994

Авторы: Горохова, Данилов, Дриц, Киркина, Комаров, Малышева, Можаровский, Самарина, Семенченков

МПК: C22F 1/047

Метки: алюминий, литий, магний, системы, сплавов

СПОСОБ ОБРАБОТКИ СПЛАВОВ СИСТЕМЫ АЛЮМИНИЙ - МАГНИЙ - ЛИТИЙ преимущественно с добавками скандия, включающий гомогенизационный отжиг слитков, горячую прокатку, холодную прокатку с промежуточными закалками, окончательную закалку и старение при 120 5oС, отличающийся тем, что, с целью повышения малоцикловой усталости, длительной прочности и стабилизации относительного удлинения, гомогенизационной отжиг проводят в две ступени - с температурой первой ступени выше температуры растворения фазы S(Al2HgLi) на 5 - 19oС и выдержкой в течение 4 - 12 ч, темепературой второй ступени 370 - 420oС и выдержкой в течение 2 - 6 ч, охлаждением между...

Номер патента: 1762572

Опубликовано: 15.08.1994

Авторы: Белянин, Герчиков, Капуткин, Никишева, Шевелева, Шнейдер

МПК: C22F 1/047

Метки: алюминий-магний-литий, сварных, системы, соединений, сплавов

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ИЗ СПЛАВОВ СИСТЕМЫ АЛЮМИНИЙ-МАГНИЙ-ЛИТИЙ, включающий нагрев под закалку, охлаждение, старение и сварку, отличающийся тем, что, с целью стабилизации прочности сварного соединения, повышения пластичности и ударной вязкости основного материала, охлаждение проводят со скоростью 0,6 - 3 град./с, старение осуществляют в две ступени: на первой при 160 - 185oС в течение 2 - 5 ч, на второй при 200 - 225oС в течение 1 - 3 ч, а после сварки проводят дополнительное старение при температуре второй ступени в течение 0,5 - 2 ч, при этом суммарная выдержка при этой температуре не превышает 4 ч.