Состав для покрытия кокса

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИРЕСПУБЛИК 32, 9/1 51)4 С 10 ГОСУДАРСТВЕННЫИ КОМИПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРПРИ ГКНТ СССР ЯМ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИН АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(54) СОСТАВ ЛЛЯ ПОКР(57) Изобретение отхимической прамышле ЫТИЯ КОКС носчтсянности,окрытияонной сп к коксов частноскокса дляособносоватут иссл ти к соста ин снижения ти, защи дотвраще ровке. Ц способно из отход его реакего от рочкаик, М.Ще ния пыления п ель - с ниже ни нспор оннои стоит ти кокса.в флотации остав СС 970ель ст /10, 1855 угля сопо и тадие табл,ирольног ер тся к составам, ытия металлурОтходы фл твердых част отходов имее Изобретение отн пензия. я Фаза алогиации угля - су в воде. Тверд следующий мине пользуемым о гического кокса длционной способнос Кжени защиты его от дотвращения пилениявке, и может найтисохимической промыо пр ле ис ти ОО М ери- вляюпарат-полиующие состодой, затеят бутадиеаканчиваютутадиентадукт охлаж Пример. Втор загружают сл е: вначале ПАВ тиПророл и последним вво цесс полимеризации 100 Х-ной конверсии рола. Полученный пр ти ают 1) 4116940/23-26(71) Украинский научнотельский углехимически(56) Авторское свидетУ 331082, кл.,С 10 1 9Заявка Японии Р 49 кл. 14 Е 333 (С 01 В 31/08 разрушения и препри транспортироименение в кокннос ти еЦель изобретения - снижение реакционной способности и раемостикокса,Для приготовления бутадиенстирольного сополимера используют следующие компоненты: бутадиен,3(дивинил) мол.масса 54,09 (ОСТ 38-3-71в жидком виде; стирол (винилбензол)мол,масса 104,14 в виде жидкости(ГОСТ 10003-76); в качестве анионного ПАВ используют калиевое мылодиспропорционированной канифоли(ТУ-103261-75), сульфанол (тУ 601-1043-75) или синтетические жирные кислоты Фракции С,0 -С 1 (ОСТ38-7-25-73),ческии состав, мас, :Глинистое вещество 41,4-92,0Угольное вещество 2,1-16,5Пирит 0,8-12,0Карбонат 1,1-19,1Преобладающими минералами глинистого вещества являются каолинит и гидрослюда илистого типа. Химическийсостав золы твердой Фазы отходов представлены следующими окислами: РеО (5,6-16,4 ); АХО з (14,9-.28.9 В; ЯО., (33,6-52,6 ); Са 0 (1,9-6,2); МдО (1,7-4,0%); ЯОз (0,6-3,3%).483 4В табл,1 представлен рецепт синтеза бутадиенстирольного сополимера.(в мас,ч . на 100 мас,ч. мономеров),В табл. 2 и 3 представлены предложенный состав для покрытия и характеристики покрытого предложенным составом (газификация и прочность) формованного и слоевого кокса соответ 10 ственно в сравнении с известным покрытием и с коксом без покрытия.Как следует из данных табл. 2 и3, предложенный состав покрытия обеспечивает снижение реакционной способ ности покрытого кокса до 30% посравнению с покрытием известным составом, Это обусловлено тем, что отходы Флотации угля, содержащие глинозем, являются хорошим вяжущим, тонко дйсперсны, поэтому обволакивают поверхность кокса тонким слоем, неозоляя его, и легко заполняют мелкиетрещины. При этом, в кокс не вносятся посторонние вредные вещества (от ходы Флотации - более зольная составная часть ископаемого угля)Частички отходов Флотации угляявляются наполнителем полимерногопокрытия, Все это приводит к получе- ЗО нию на поверхности кокса сплошного,равномерного покрытия, закрывающегопоры и предохраняющего кокс от разрушения, кроме того, наличие инертного наполнителя снижает реакционную способность кокса.Использование отходов Флотацииугля позволяет решать экологическуюзадачу. 40 К = - -- 100 %/мин,где К - константа скорости реакции;и - потеря массы во время газифи кации;Р. - первоначальный вес образца;- время газификации.Для наглядности условно скорость газификации кокса без покрытия принята за 100% и сделан пересчет увеличения реакционной способности в от" носительных процентах. Остальное,3 1472 в этом же аппарате до 20-30 С и выгружают.Для получения состава используют отходы Флотации угля обогатительной фабрики Ясиновского коксохимического завода зольностью 62%, содержанием частиц (0,06 мм 70%, Отходы флотации вводят в виде пульпы с содержанием твердого - 60 г/л, пересчитывая долевое участие этого компонента в составе по твердой фазе (но может быть с содержанием твердого до 300 кг/м).Лля приготовления состава покрытия в сополимер с молекулярной массой (3-4) 10 в виде 40%-ной водной дисперсии вводят суспензию отходов Флотации угля в количестве 1; 2;3,5 мас.% из расчета на твердое вещество и смешивают их в течение 1 мин при интенсивности перемешивания ЭООО об/мин,Покрытие наносят методом погружения нагретого кокса (при 200 250 С) в приготовленную суспензию состава для покрытия (возможно нанесение покрытия путем напыления). Сушку покрытия осуществляют на воздухе. Толщина пленки покрытия на коксе составляет 3-5 мкм, привес равен 100 - 150 г на 1 т кокса после нанесения покрытия 40%-ной концентрации.Реакционную способность кокса оп.ределяют по степени (скорости) газификации, Методика предусматривает испытание кускового товарного кокса без предварительного дробления, а расчет скорости газификации кокса производят по Формуле; Формула изобретенияСостав для покрытия кокса на основе дисперсии бутадиенстирольного сополимера, о т л и ч а,ю щ и й с я тем, что, с целью снижения реакционной способности и истираемости кокса, он дополнительно содержит отходы Флотации угля при следующем соотношении компонентов, мас.%:Отходы флотацииугля 1,0-3,5Дисперсия бутадиенстирольногосополимера1472483 Т а б л и ц а 1 Компоненты Содер"жанне,мас.ч. Бутадиен + стирол Калиевое мыло ди- пропорционированной канифоли Вода 100 5-10125 П р и м е ч а н и е. Полученный состав может храниться в течение 6 мес. и имеет рН 9-11, оптимальное для обобработки поверхности кокса. Для повьппения срока хранения в данный состав можно вводить Трилон-Б в количестве 0,05% к массе сополимеров.Таблица 2 Состав покрытия,мас.% ПоказаПроцентное изметель прочности кокса М,%(ГОСТ5953-81) Сополимербутадиенстирол Отходы Флотации угля 5,4 2,0 1,О 3,5 1,5 2,0 1,8 Таблица 3 Показатель Процентное изменениереакционной способностислоевого кокса, отн,% Газификацияслоев огококса,Е/мин(по методике УХИНа) Состав покрытия, мас,% прочности коксаМ % Отходыфлотации Сополимер бутадиенстирол 0,0705 0,0900 0,0664 0,0682 0,0679 2,0 1,0 3,5 100,0 98,0 99 , 0 96 , 5 100,0 98,0 99,0 96,5 1 Газификация Формованногококса,%/миннекие реакционной способности формованного кокса,отн.% 100,0 126,0 93,6 96,5 97,9 3,4 2,3 2,6 2,6