Способ обработки литых деталей из алюминиевых и магниевых сплавов

:; СОЮЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК 22 Р 11 ГОСУДМфСТВЕННЫЙ .КОМИТЕТ СССРПО ЕЛМ ИРЕТЕНИй И ОТНРТИй ОБРЕТЕНИЯЛЬСТВУ ОПИСАНИЕ ИИ АВТОРСНОМУ СВИ(22) 26,10,81 . М., "Металлургияф, 1967, с. 98 99. :(46) 30.04.83. БюлЖ 16ф (72) Ю. Д, Корягин, М. М. Штейнберг, (54) (57) СПОСОБ ОБРАБОТКЙ ЛИТЫХ М, И, Шляпников, Г. П. Докшин, Г. И. Лоч ИЗДЕЛИЙ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ И МАГНИ- гиновский, В. И. Яркии, Г. ф. Гаврилов . ЕВЫХ СПЛАВОВ, преимущественно тсши В оП, Ведерников костенных, включающий закалку и старе- .: (71) Челябинский политехнический инсти- ние, о т л и ч а ю ш и й с я тем, что, тут им Ленинского комсомола и Каменск с целью повышения стабильности прочност." Уральский литейный завод ., ных характеристик и геометрических раз (53) 621.785.78 (088.8),меров, закалку деталей ведут в свобод (56) 1. Колачев Б. А. и др, Металлове ном состоянии, затем их заневоливают в дение и терМическая обрабожа цветных, термоштампе, нагретом до 220-280 сС, металлов и сплавов. М., фМеталлургияф, и после нагрева деталей до температуры 3.972, с. 131. штампа их в таком состоянии подстужива 2. Печковский А. М. Термическая об- ют до 180-200 С и при этой температу-,работка крупногабаритных литых деталей ре проводят старение в течение 1-3 ч, 1 1014972 г20 Изобретение относится к металлургии,в частности к способу обработки литыхдеталей из алюминиевых и магниевых сплавов, преимущественно тонкостенных, иможет быть использовано в авиационнойпромышленности, машиностроении и приборостроении.Известен способ обработки отливокиз алюминиевых и магниевых сплавов,включающий закалку в воде и последующее старение 1 ),Однако такой способ не позволяетобрабатывать тонкостенные детали,так как при этом они подвержены короблению и поводке.Известен также способ термическойобработки литых деталей из алюминиевыхсплавов, включающий нагрев их под закалку и последующее старение в эаневоленном состоянии 2 1Недостаток способа состоит в том,что после такой обработки прочностныесвойства и геометрические размеры изделий по периметру не отличаются ста, бв 6 ностью. Это обусловлено различны 25ми условиями теплоотвода от поверхности изделия при охлаждении его вместес приспособлением, фиксирующим ежформу.роме того в результате многократных теплосмен геометрия самого приспо-собления изменяется, что, в конечномсчете, приводит к отклонению размеровдетали от требуемых.Бель изобретения - повышение ста- З 5бкльности прочностных характеристик и,геометрических размеров.,Поставленная пель достигается тем,что согласно способу, включающему закалку и старение, закалку деталей ве-, 40дут в свободном состоянии, затем их эаиеволивают в термоштампе, нагретом до220-250 С, и после нагрева деталейдо температуры штампа их в таком состоянии подстуживают до 180-.200 С и 45при этой температуре проводят старениеи течение 1-3 ч.Существенные отличия способа состоятв новой еовокупности операций осущесть: ления способа, а также регламентированных режимах нагрева деталей в термоштампе и старения.Положительный эффект способа обусловлен тем, что при нагреве в стальномтермоштампе закаленные отливки, имеющие эвальность, расширяясь при нагревании больше, чем штамп, деформируютсяи приобретают размеры и геометриюштампа. При нагреве штампа до температуры ниже 220 С в него невозможнобпоместить изделие с эллипсностью более0,9-1,0 мм, которая возникает. послезакалки, Нагрев штампа выше 250 С и,оследовательно, помещенного в него изделия, может привеети к перестраиваниюи ухудшению прочностных характеристик.Старение при 180-200 С в течение1-3 ч обеспечивает повышение прочностных характеристик, так как при этих режимах исключается возможность коагупяцйивыделяющихся фаэ.По предлагаемому способу обрабатывают отливки из сплавов алюминиевогоАЛ 9 и магниевого МЛ 5. Изделия, имеющие форму усеченного конуса с высотой700 мм, наружными диаметрами оснований 279-290 мм и толщиной стенок до5 мм подвергают закалке по режиму Т 4,Закаленные изделия имеют эллипсность0,8 1,0 мм, что в 4-5 раэ превышаеттребования,Закаленные изделия помещают в предварительно нагретый до 220 и 250 Стермоштамп, имеющий форму усеченногоконуса высотой 1000 мм и внутреннимидиаметрами оснований 276,6 и 290,6 ммна высоте 700 мм. Толщина стенок термоштампа 20 мм, После нагрева конусов от комнатной температуры до температуры штампа, последний с изделиемподстуживают до 180-200 оС, помещаютв шахтную печь с принудительной циркулясией печной атмосферы, где при этой температуре в течение 1 и 3 ч проводят ста=рение. Охлаждение деталей после старенияпроводят в термоштампе на воздухе.В таблице приведены сравнительныеданные для деталей, обработанных известным и .предлагаемым способами.Как видно иэ таблицы предлагаемыйспособ позволяет получить стабильныепрочностные характеристики, их разбросуменьшается примерно в 1,3-3,0 раза,а максимальное коробление Сэлпипсность)уменьшается в 3-10 раз.Технико-экономическая эффективностьот применения предлагаемого способа обработки заключается втом, что повышается выход годной продукции, снижаетсятрудоемкость изготовления изделий эасчет уменьшения припусков на последующую механическую обработку.(зллипсность), мм Режимобработки МПа Известный способ для АЛ 9/МЛ 5 210-185 Закалка и старение вприспособлении 0,6-0,8 1,0-0,8 265-235 Предлагаемый способ для АЛ 9/МЛ 5 0,1-0,2 220-210 0,1-0,20,1-0,15 250-240 225-215+. 180 С, Зч 0; 10,2 1Составитель Г. КандыбаРедактор П. Макаревич Техред И. Гайду Корректор В. Бутяга Заказ 3141/25 Тираж 627 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретенйй и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5