Способ получения вольфрамовых покрытий

Номер патента: 570658

Опубликовано: 30.08.1977

Авторы: Королев, Соловьев

МПК: C23C 11/02

Метки: вольфрамовых, покрытий

...температуре подложки, р авной 700 - 1000 С, и содержании 30 - 60 мол. % гексафторида вольфрама в тазовой смеси, пропускаемой вдоль подложки. По истечении 1 - 10 мин, не прекращая процесса, температуру поверхности подложки снижают до 400 - 600 С, а содержание гексафторида вольфрама в газовой смеси уменьшают до 5 - 25 мол. %, причем температуру снижают со скоростью 10 - 100 С/мин при уменьшении содержания тексафторида вольфрама 1 - 3 мол. % на каждые 20 С, после чего продолжают процесс до получения покрытия требуемой толщины,П р и м е р. Вольфрамовое покрытие наносят на молибденовую трубку диаметром 20 мм и длиной 700 мм, которая нагревается изнутри нихромовым нагревателем. Вдоль трубки, нагретой до 750 С, пропускают со скоростью 20 моль/ч...

Номер патента: 1250429

Опубликовано: 15.08.1986

Авторы: Билык, Кассов, Катренко, Лысак

МПК: B23K 35/36

Метки: брызг, защиты, металла, налипания, поверхности, покрытия, расплавленного, состав

...желез а 5-8Органическая составляющая Остальное Содержащаяся в алюмосиликатном шламе органика выполняет функцию связующего в покрытии. Так как алюмо- ЗО силикатный шлам содержит окислы ряда металлов, то защитное покрытие в процессе сварки выполняет роль флюса.Наличие в покрытии окислов кремния н железа способствует окислению глерода в металле шва, что положиельно сказывается на повьппении сто Введение в состав покрытия алюмасиликатного шлама наиболее целесообразно в копичестве 18-24 мас.7. Увеличение его более 24 мас.7., например 27 мас.7, приводит к повышению вязкости покрытия и затрудняет нанесение ега на поверхность. Уменьшение содержания алюмосилкатного шлама в покрытии менее 1 о мас.7, например 15 мас.7, не дает ожидаемого эффекта...

Номер патента: 587199

Опубликовано: 05.01.1978

Авторы: Андреев, Королева, Павлова

МПК: D21H 1/40

Метки: защитного, покрытия

...образцы бумаж587199 Температуртермическообработкипокрытия,КатализаторДБАТ Бензингалоша ПолиметилсилоксановыйпрепаратК2 120-160 96,6 120 0,9 2,5 100-130 130 96,6 0,9 2,5 1 80 в 1 96,6 0,9 2,5 135 80-120 1,5 96,6 0,9 2,5 94,7 1 70-100 140 1,3 4,0 50- 80 140 93,1 1,9 5,0 Таблица 2 Сопротивление отслаиванию липкого слояленты от металлической пластинки, гс/ем Время испытания 200 170 После одного годахранения 165 155 ных лент с защитным покрытием, полученным по предлагаемому способу в шес.ки вариантах. В качестве растворителя использовали бензин марки галоша, Испольэовали катализатор марки ДБГ, -2 Т Содержание компонентов в составедля покрытия, вес.% На полунромьптиенной установке института резиновой промышленности был изготовлена...

Номер патента: 1640210

Опубликовано: 07.04.1991

Авторы: Достанко, Качеровская, Козинцев, Кушнер, Хмыль

МПК: C25D 3/12

Метки: никелирования, электролит

...осадков определяют электрохимическим методом регистрации катодно-анодных поляризационных кривых и вычисления тока коррозии.Внутренние напряжения никелевых покрытий измеряют по методу деформации гибкого катода.Как видно из представленных данных, электролит обладает высокой 45 рассеивающей способностью и позволяет получать высококачественные никелевые покрытий без питтинга при высоких плотностях тока.Получаемые покрытия отличаются низкими внутренними напряжениями и высокой пластичностью.Лругая из числа вводимых органи= ческих добавок - 2,2-дипиридил - способствует повышению катодной поляризации и расширяет диапазон плотностей тока, тем самым позволяет интенсифицировать процесс электроосажде ния, а также ингибирует наводороживание...

Номер патента: 1787982

Опубликовано: 15.01.1993

Авторы: Гаджиев, Кравецкий, Морозов, Мухаметшина, Селезнев, Соколов, Филиппов, Шеин

МПК: C04B 35/52

Метки: защитное, материалы, нанесения, покрытие, покрытий, силицированные, силицированных, углеродные, углеродных

...проводят по интенсивности окисления силицировэнного углеродного материала с покрытием при температуре 1750 С. Скорость окисления образца составила 0,0022 г/см мин. Визуально образец не претерпевал никаких изменений. В табл.1 представлены составы других покрытий и результаты испытания аналогичных образцов, Определены температуры начала перехода (плавления) и полного прогара покрытия .в окислительной газовой среде методом прямого пропускания электрического тока через образцы, Контроль температуры образцов проводился непрерывно, Как следует из представленных в табл,1 данных, прогар покрьпий с содержэнием основы Н 102, состэвляющим 9098 , происходит при темперэтурах выше 1820 С, э температурэ начала плавления превышает значения....