Керамическая масса

)5 С 04 В ЗЗ/О САНИ Т ОМУ С ЕТЕЛЬСТВУ КАВТ ст, Б,П,Тарасеви неорганических материт. 2, с. 96-97.троительные материалы инков. - Ташкент, 1984,МА ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР(71) Всесоюзный наинститут геологии нпаемых(54) КЕРАМИЧЕСКА ч 37учно-исследовательский ерудных полезных искоИзобретение относится к промышленности строительных материалов, а точнее к составам масс для изготовления керамических, огнеупорных и строительных материалов для футеровки тепловых агрегатов с рабочей температурой выше 1000 С.Цель изобретения - получение материалов для футеровки тепловых агрегатов с рабочей температурой выше 1000 С.В керамической массе используется отход катализатора химической и нефтехимической промышленности - порошок серо-зеленого цвета насыпной массой 1- 1,4 г/см . Содержание оксидов, мас.: А 20 з 66-75; 90 г 11-12; соединения оксидов хрома остальное (хром трехвалентный 5 - 6; хром шестивалентный 0,5 мол. отсырья Флюса).Исходя из состава отхода катализатора, действующим началом при образовании че 5 Ц 1682348 А 1(57) Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а точнее к составам масс для изготовления керамических огнеупорных и строительных материалов для футеровки тепловых агрегатов. Цель изобретения - получение материалов для футеровки тепловых агрегатов с рабочей температурой выше 1000 С. Керамическая масса включает следующие компоненты, мас,0 ь; суглинок 55 - 73; бентонитовая глина 2-10; отход алюмохромосиликатного катализатора на основе АгОз 25-35. Физико-механические показатели следующие: огнеупорность 1350-1380 С, предел прочности при сжатии 10,2 - 20 МПа. 1 табл. репка керамического материала является вся масса отхода. При спечении черепка , хромовая составляющая отхода повышает огнеупорность материала. В керамической массе отход в целом работает как отощитель, В качестве алюмосиликата (суглинка) 0 могут использоваться некондиционные глины с превалирующей монтмориллонит-као- Ы линит-гидрослюдистой фракцией глинистой,фЪ составляющей. СОВ качестве суглинка используют глину химического состава, мас.;6. 810 а 70,80,)ч АгОз 12,08, ТОг 0,72; РегОэ 3,20; СаО 2,28;М 90 1,40; 30 з 0,04; МагО 1,17; КгО 2,29;п.п,п. 4,56. Глинистая фракция представлена монтмориллонит-гидрослюдисто-каолинитовой фракцией с примесью карбоната, В качестве бентонитовой глины используют глину состава, мас.: ЯОг 56,36; ТОг 0,29;АгОз + НОг 20,31; ГегОз + РеО 8,13:1682348 Формул а и зоб рете н ия Содервание номпонентов, иасЛ и понавателн свойств длв состава.1 Г:ГЧ:1 16 68 90 7 1 О 5 63 63 58 6 7 2 5 68 7 Бентонит Отвод алеколиватногзатора п"сО а атали- снове 25 35 ЗЭ 30 25 Э 5 30 3 25 редел прочвостпри синтии, Ийа 2 36,2 Э 7,0 1080 1100 4,8 6 18,6 14,7 19 2 1 О, 2 16,8 11 4 10 0 15 Огне тд С 1 Э 50 е. Составы 15 и 16 - известны 0 р и и е ч Составитель Л, ГостеваРедактор Н.Яцола Техред М.Моргентал Корректор ОЦипле аказ 3381 Тираж ВНИИПИ Государственного комите 113035, Москва, Подписноепо изобретениям и открытиям при ГКНТ С-35, Раушская наб 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 10 ГеО 1,13; СаО 1,61; М 90 2,78; К 20 1,95; МазО 054 идр,Способ изготовления включает следующие операции, Процесс формирования из. делия может быть осуществлен по пластической и полусухой технологиям, отличающимся одна от другой влажностью массы и технологией формования изделия. По пластическому способу изготовления формовочной смеси дозированные компоненты смешиваются в шнековом прессе при влажности массы 15 - 1807 ь. Из массы формуются образцы иэделия при давлении 7 - 10 МПа.При полусухом способе дозированные компоненты массы размалываются и смешиваются при влажности 8 - 12; Из полученного пресс-порошка с величиной крупной фракции менее 3-4 мм формуются образцы изделия.В случае использования полусухой технологии все компоненты массы: суглинок, алюмохромофосфатный отход, бентонитовая глина, смешивают при одновременном размоле в стержневом смесителе, просеивают через сито 3,5. Влажность пресс-порошка 10 - 1107 ь, Из пресс-порошка формуют образцы изделия (цилиндры размером б = 55 мм, Ь = 50 мм) при давлении прессования 25 МПа. Образцы обжигают в муфельной печи при Т = 1050 С в течение 1 ч, Физико-механические испытания проводят согласно ГОСТУ.5 При пластическом способе полученияогнеупорной массы последовательность технологических операций та же, влажность МаССЫ 16-1707 Ь, даВЛЕНИЕ ПрЕССОВаНИя.8- 9 МПа. Образцы подсушивают до влажно сти 8-9 оь и обжигают в муфельной печипри Т= 1050 С в течение 1 ч. Физико-механические показатели образцов лежат в тех же пределах, что и по полусухому способу, и приведены в таблице.15 Керамическая масса, включающая суглинок и бентонитовую глину, о т л и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью получения материалов для футеровки тепловых агрегатов с рабочей температурой выше 1000 С, она содержит дополнительно отход алюмохромосиликатного катализатора на основе АЬОз 25 при следующем соотношении компонентов,мас.07 ь: суглинок 55-73; бентонитовая глина 2 - 10; отход алюмохромосиликатного катализатора на основе А 120 з 25 - 35.