Раскислитель

Номер патента: 1089147

Опубликовано: 30.04.1984

Авторы: Агарышев, Бахчеев, Ишимов, Коротких, Кричевец, Николаев, Никулин, Ногтев, Рехвиашвили, Шакиров

МПК: C21C 7/06

Метки: алюминием, раскисления, стали, чушка

...алюминия 1,25 кг/т стали и отношении массы алюминия к чугуну 1:5повышение содержания углерода встали 08 Ю составило 0,025%,Увеличиваются также существеннопотери тепла на нагрев и расплавление чугунной сердцевины чушки, снижение температуры стали происходитболее чем на 10 С, что ухудшает услоовия разливки металла и его качество. Оптимальное отношение массы алюминия к чугуну в чушке при раскислении стали составляет 1:3,5. При этом отношении достигаются минимальные потери тепла на нагрев и расплавление чушки (снижение температуры жидкой стали не превосходит 5 С) и надежное ее удержание в объеме жидкой стали в ковше при выпуске плавки.Выявление эффективности различных способов раскисления проводят при выпуске стали марки 08 Ю из двухванной...

Номер патента: 1341214

Опубликовано: 30.09.1987

Авторы: Власов, Гейнц, Конев, Лисина, Монастырская, Никитин, Солнцев, Спирин, Червяков, Яровиков

МПК: C21C 7/06

Метки: алюминием, раскисления, стали

...и дуговых печах, т.е. при выплавке конвертной стали количество вводимого н ковш жидкого алюминия должно быть увеличено до 0,8 от всего потребного количества алюминия.В таблице представлены примерыреализации предлагаемого способа присоблюдении предлагаемых параметров,а также при выходе за граничные ихзначения. Очевидно, что выход эа любой из предлагаемых параметров способа ухудшает показатели выплавки стали либо изделий из нее, в частности,металлокорда,Перемешивание жидкого металла вковше можеть быть осуществлено про 10дувкой газом, падающей струей илиэлектромагнитным воздействием, Дляперемешцнания расплава была выбранашироко применяемая на практике гров, дувка металла н ковше газом 1,инертные газы, азот, природный газ и т.п,)В...

Номер патента: 1164299

Опубликовано: 30.06.1985

Авторы: Габдуллин, Гаврилюк, Мухин, Нурумгалиев, Такенов, Чехлинский

МПК: C22C 1/00

Метки: алюминий-марганец-кремний, сплава

...по предлагаемому способу извлечение основных компонентов посравнению с прототипом возрастает соответственно марганец на 5,90, кремний на 6,54, алюминий на 9,96 . Удельный расход электроэнергии по прототипу 11720 квтч/т, а по предлагаемому способу )342 квтч/т. Расход электроэнергии уменьшился примерно на З .П р и м е р 2. Бой магнезитового кирпича вводили в количестве 2,5 кг на 100 кг угля. Плавки протекали так же, как в примере 1, технологических затруднений в ведении плавки не наблюдали, Состав калоши шихты; 100 кг марганцевой руды на 100 кг экибастуэского угля, Удельный расход материалов (на 1 т сплава: марганцевая руда 1,3, экибастузский уголь 1,34 т/т. Удельный расход электроэнергии .11580 квт ч/т. Извлечение основных компонентов...

Номер патента: 662022

Опубликовано: 05.05.1979

Автор: Поль

МПК: C22F 1/053

Метки: алюминиевых, алюминий-цинк-магний-медь, полуфабрикатов, системы, сплавов

...в течениевсего процесса экструдирования. После экструдирования заготовка нагревается до 482-521 оС в течение2-40 час, предпочтительно 6-8 час,Эта температура превышает темпера туру солидуса вы:окопрочных сплавовтипа 7000. Интенсивность нагревапоэтому не должна превышать 83 С вочас,чтобы избежать опасность оплавленияя.66022 под закалку до 48 2-521 С в течениеовремени, достаточного для перевода сплава в твердый раствор (обычно 4-8 час), Закалку проводят в воду с температурой 38 С. Старение может проводиться, например, по режиму 102-127 С в течение 70-75 час (Т 6) или двухступенчатому старению по режиму 102-120 ОС 6 час + 171-182 С 7. 5-9, 5 час (Т 73) . Режим Т 6 обеспечивает максимальную прочность, режим Т 7 3 - высокую стойкость к ко...

Номер патента: 929556

Опубликовано: 23.05.1982

Авторы: Болецкий, Гребенюк, Долошицкий, Караванский, Курилко, Лаврик, Марусяк, Минков, Назаревич, Окрепкий, Пришляк, Романенко, Слюзар, Чих

МПК: C01D 3/04

Метки: калия, магния, натрия, переработки, растворов, содержащих, сульфаты, хлориды

...и остатка 0,519 кг состава,мас. 8: к 29,97; Мд 2+0,20; сац.0212;ХаС 1 30,20; С 1 27,60; 5840,50 Н О11,41 или КС 1 57,15 .и МдС 12 1,23.Остаток в количестве 0,519 кг иискусственный каинит с третьей стадии упаривания в количестве 1,65 кгобрабатывают исходным раствором вколичестве 13,014 кг (массовое соот 9556 6,ношение 3:1) при температуре 65 С в течение 40 мин.Отделяют раствор. (14,980 кг), содержащий, мас. 3: КС 1 12,3; М 17 С 122 5,10; М 8804 5,17; 71 аС 1 11,37; НОО65,83 к остатка (хвостов) О 203 кгсостава, вас. 22 К+ 1,781 И 0,28;Со 0,191 МОС 1 84,101 С 1 2,33;504 0,57; 1110 10,75 или КС 1 3238.Степень извлечения хлорида магнияиз твердого остатка в хлормагниевыйраствор составляет с 71,524, а хлори-да калия - в раствор, содержащий...