Способ получения разветвленного полибутадиена

(51)5 С 08 Г 29 ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕН АВТОРСКОМУ ЕТЕЛЬС ласти пол- предназнав синтезе зинотехниЭффективность прим стадии получения разве тадиена обусловлена. тем вует образованию дивинилбензола и спосо енения стирола на влен ного полибучто он препятстмикроблоков бствует равномерОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР(71) Воронежский филиал Всесоюзного научно-исследовательского института синтетического каучука им. акад. С, В. Лебедева(56) Анионная полимеризация, достиженияв теории, технологии и практике. Тезисыдокладов Всесоюзной конференции. Воронеж, 20-21 июня 1981, М., ЦНИИТЭнефтехим, 1984, с. 22-63.Заявка Японии В 61 - 39961,кл. С 08 Р 136/00, опублик. 1986. Изобретение относится к обучения бутадиенового каучука,ченного для использованияударопрочного полистирола и реческих изделий.Цель изобретения - снижение пластич ности и текучести конечного продукта.Константа скорости присоединения мета-дивинилбенэола и к полибутадиениллитию на два порядка, а пара-изомера на три порядка меньше, чем константа скорости гомополимеризации. При таком соотношении скоростей реакций образуются преимущественно микроблоки дивинилбензола. Ы 171390( 54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ РАЗВЕТВЛЕННОГО ПОЛИБУТАДИЕНА(57) Изобретение относится к получению разветвленного полибутадиена, используемого для получения ударопрочного полистирола. Изобретение позволяет снизить пластичность и текучесть разветвленного полибутадиена за счет того, что при полимериэации бутадиена,3 в среде углеводородного растворителя в присутствии литийалкилов с последующей обработкой полученного полибутадиениллития винилароматическим соединением в качестве последнего используют смесь дивинилбензола со стиролом при молярном соотношении 1:1 - 1:10 в количестве, соответствующем содержанию стирола 0,032- 0,32 мас.ч. на 100 мас,ч, введенного З бутадиена,3. 4 табл. ному распределению подвесных двойных связей по макромолекулам полибутадиена с различной молекулярной массой. Уменьшение коэффициента полидисперсности, исключение высокомолекулярных фракций (свыше 106) и увеличение однородности полимера при полимеризации в условиях непрерывной подачи шихты на синтез приводит к заметному улучшению качества каучука. В результате исследований установлено, что оптимальным соотношением стирол:дивинилбензол в системе является 1 - 10 моль стирола на 1 моль дивинилбенэола. При содержании стирала менее 1 моль на 1 моль дивинилбенэола не удается снизить содержание высокомолекулярных фракций (свыше 10 б), а при содержании стирола более 10 моль на 1 моль дивинилбензола снижается эффективность сшивки, увеличивается пластичность и текучестьразветвленного полибутадиенового каучука.Синтез полимера проводят в периодических условиях в аппарате емкостью 12 л и при непрерывной подаче шихты в каскад из трех аппаратов емкостью 5 л каждый, Все аппараты снабжены мешалкой с частотой вращения 100 об/мин, штуцерами для загрузки шихты и выгрузки полимеризата, термостатирующими рубашками и термометрами, Перед синтезом растворитель и мономеры сушат над оксидом алюминия до содержания влаги не более 0,004 мас.%, В качестве агента разветвления в примерах 1, 2, 5, 12, 13, 16-19 используют технический дивинилбензол следующего состава, мас,%: и-дивинилбензол 16,3 ом-дивинилбензол 36,6, этилстирол 43,8, диэтилбензол 3,3. В примерах 3, 4, 6, 11 используют обогащенный дивинилбензол состава, мас,о ; п-дивинилбензол 88,9, м-дивинилбензол 34,4, этилстирол 5,7, м-зтилстирол 1,0 (обогащение проводят известным способом через образование комплексных соединений дивинилбензола с однохлористой медью, Подачу дивинилбензола рассчитывают по сумме пара- и мета-изомеров в смеси. Синтез ударопрочного полистирола проводят методом термической полимеризации с неполной конверсией стирола в массе в батарее, состоящей из аппарата для приготовления шихты емкостью 150 л, снабкенного мешалкой с частотой вращения 100 об/мин, реактора для предварительной полимеризации стирола емкостью 10 л, аппарата для полимеризации стирола емкостью 15 л (оба реактора снабжены термостатирующими рубашками, штуцерами для загрузки шихть 1 и выгрузки полимеризата, мешалками и термопарами), трубчатого реактора (для дополнительного прогрева полимериэата), вакуумной камеры для откачки незаполимеризовавшегося стирола и гранулирующего устройством. Листы из ударопрочного полистирола получают экструзией путем продавливания расплава полимера через щелевую головку и вальцеванием, Загрузку и выгрузку полимера проводят в атмосфере сухого азота.П р и м е р 1,В аппарат емкостью 12 л подают 900 г бутадиена,3, растворенного в 9 л толуола, и 3 мл 1,05 н,н-бутиллития, Полимериэацию проводят 4 часа при 75 С до 100%-ной конверсии бутадиена 1,3. Затем, в аппарат подают смесь 0,36 г дивинилбензола и 0,288 г стирола (соотношение ДВБ:стирол 1:1 моль), растворенных в 15 мл толуола. Сочетание "живущего" полибутадиениллития проводят при температуре 75 С 30 мин. После этого 4 л полимеризата 5 10 15 20 30 35 40 45 50 55 выгружают (опыт 1 а), а остаток продолжают обрабатывать еще 30 мин при 75 фС (опыт 1 б), После выгрузки полимер иэ раствора выделяют изопропанолом, заправляют ионолом и сушат на вальцах при 120-140 С до постоянного веса, Состав и свойства полимера приведень в табл. 1,П р и м е р 2. В аппарат емкостью 12 л подают 900 г бутадиена,3, растворенного в 9 л толуола, и 8 мл 1,05 н.н-бутиллития, Полимеризацию проводят 4 ч при 75 ОС до 100%-ной конверсии бутадиена,3. Затем в аппарат подают смесь 0,36 г дивинилбензола и 2,88 г стирола (соотношение ДВБ:стирол 1:10 моль), растворенных в 15 мл толуола. Сочетание "живущего" полибутадиениллития проводят при температуре 75 С 40 мин. Полимер выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.П р и м е р 3. В аппарат емкостью 12 л подают 900 ч бутадиена,3, растворенного в 9 л толуола, и 18 мл 0,44 н,вторичного бутиллития, Полимериэацию проводят 4 ч при 70 С до 100 о -ной конверсии бутадиена,3, Затем в аппарат подают смесь 0,32 г дивинилбензола и 1,28 г стирола (соотношение ДВБ:стирол 1:5 моль), растворенных в 14 мл толуола, Сочетание "живущего" полибутадиениллития проводят при 70 С 35 мин, Полимер выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат,П р и м е р 4. В аппарат емкостью 12 л подают 900 г бутадиена,3, растворенного в 9 л смеси циклогексана (51,7 мас. Я с нефрасом (48,3 мас.%)и 18 мл 0,44 н.вторичного бутиллития. Полимеризацию проводят 4 ч при 70 С до 100%-ной конверсии бутадиена,3 Затем в аппарат подают смесь 0,27 г дивинилбензола и 0,864 г стирола (соотношение ДВ Б:стирол 1:4 моль), растворенных в 20 мл смеси циклогексана (51,7 мас.ос нефрасом (48,3 мас.о ). Сочетание "живущего" полибутадиениллития проводят 35 мин при 75 С, Полимеризат выгружают, полимер выделяют иэ раствора, заправляют ионолом и сушат,П ример 5. В аппаратемкостью 200 л подают 160 л толуола и 25 л бутадиена,3. После усреднения шихту подают на синтез в батарею из трех 5-литровых аппаратов со скоростью 5 л/ч. Одновременно на вход в первый аппарат каскада непрерывно подают 0012 н,вторичный бутиллитий со скоростью 400 мл/ч и на вход в третий аппарат каскада непрерывно подают со скоростью 250 мл/ч смесь дивинилбензола со стиролом в толуоле, содержащую в 1 л 0,6912 г дивинилбензола и 1,6582 г стирола (соотношение ДВБ:стирол 1:3 моль). Температура реакционной массы в первом аппарате каскада 70 С, во втором - 75 й 2 С и в третьем аппарате каскада - 80 й 2 С. В приведенных условиях на выходе из второго аппарата каскада достигается 10%-ная конверсия бутадиена,3 (общая продолжительность полимеризации 111 мин), в третьем - аппарате каскада в течение 53 мин проводят сочетание полибутадиениллития). После этого полимеризат собирают в сборник емкостью 100 л, заправляют ионолом и выделяют методом водной дегазации. Всего в данном режиме батарея проработала 16 ч, получено 6,9 кг полибутадиена (опыт 5 а).Оставшиеся 105 л шихты подают на синтез в батарею из трех 5-литровых аппаратов. со скоростью 7,5 л/ч. Одновременно на входш в первый аппарат непрерывно подают 0,012 н,вторичный литийбутил со скоростью 600 мл/ч и на вход в третий аппарат каскада непрерывно подают со скоростью 375 мл/ч смесь дивинилбензола со стиро. лом в толуоле, содержащую в 1 л раствора 0,6912 г дивинилбензола и 1,6582 г стирола (соотношение стирол:ДВБ 1:3 моль). Синтез полимера проводят в течение 14 ч при температуре в первом аппарате 70.+.2 С, во втором аппарате 75 С, в третьем аппарате 80 С, Общая продолжительность полимеризации бутадиена,3 72 мин, сочетание пол ибутадиениллития с дивинилбензоРом 34 мин. В процессе синтеза полимеризат непрерывно собирают в сборник, заправляют ионолом и выделяют методом водной дегазации (опыт 5 б).П ример 6. Ваппаратемкостью 200 л подают 160 л смеси циклогексавна(51,7 мас. О ) с нефрасом (48,3 мас.%), и 25 л бутадиена,3, после усреднения шихту подают на синтез в батарею из трех 5-литровых аппаратов со скоростью 4 л/ч. Одновременно на вход в первый аппарат каскада непрерывно подают 0;011 н.бутиллитий со скоростью 350 мл/ч, на вход в третий аппарат каскада непрерывно подают со скоростью 200 мл/ч раствор дивинилбензола и стирола в смеси циклогексана (51;7 мас,%) с нефрасом (48,3 мас.%), содержащей в 1 л раствора 0;705 л дивинилбензола и 4,512 г стирола (соотношение ДВБ:стирал 1;8 моль), Температура реакционной массы в первом аппарате каскада 6022 С, во втором аппарате 70:2 С, в третьем аппарате - 80 С, Общая продолжительность полимеризации порции мономера 138 мин, продолжительность сочетания 66 мин, В данных условиях 100 о -ная конверсия бутадиена,3 достигает на выходе из второго аппарата каскада. В приведенном режиме батарея работает 15 ч. Полимеризат собирают в сборник, усредняют, заправляют ионолом и подают на водную дегазацию, После сушки получают 5,1 кг полимера (опыт ба).Оставшиеся 125 л шихты подают на син тез со скоростью 8 л/ч в течение 15 ч. Одновременно на вход в третий аппарат каскада непрерывно подают со скоростью 410 мл/ч раствор дивинилбензола и стирола в смеси циклогексана (51,7 мас,%) с нефрасом 10 (48,3 мас.%), содержащую в 1 л раствора0,843 г дивинилбензола и 1,349 г стирола (соотношение ДВБ;стирол 1:2 моль), Температура реакционной массы в первом аппарате каскада 60 +2 С, во втором аппарате 15 80+2 С, в третьем аппарате 85+2 С. Общаяпродолжительность полимеризации порции мономера 69 мин, продолжительность сочетания 33 мин, В процессе синтеза полимеризат собирают в сборник, усредняют, 20 заправляют ионолом и выделяют методомводной дегазации. После сушки получают 10,5 кг полимера (опыт 6 б).Синтез ударопрочного полистирола.П р и м е р 7, В аппарат емкостью 150 л 25 подают 6 кг мелконарезанного полибутадиена, полученного в опыте 5 а: 1;33 кг медицинского вазелинового масла, 59,7 мг стирала, 6,67 кг этилбензола, 0,167 кг ионола и 0,067 кг ирганокса, Смесь раство ряют в и усредняют в течение 8 ч. Затемподают на полимеризацию со скоростью 2,0+0,5 л/час. Температуру в форполимеризаторе поддерживают на уровне 125-130 С в полимеризаторе 150 - 155 С, в трубчатом 35 реакторе полимеризат подогревают до 180190 С, а в вакуумной камере 190 - 205 С, Конверсия стирола на выходе из форполимеризатора достигает 32 - 39 она выходе из полимеризатора 76 - 83 о . Расплав полиме ризата на выходе из вакуумной камеры продавливают шнеком через фильеру и гранулируют. Получают 60,5 кг ударопрочного полистирола. Формование листа проводят в одночервячном экструдере со 45 щелевой головкой.П р и м е р 8. В аппарат емкостью 150 лподают 8 кг мелконарезанного полибутадиена, полученного опыте 5 б, 79.5 кг стирола, 1,77 кг медицинского вазелинового масла, 50 8,9 кг этилбензола, 0,22 кг ионола, 0,09 кгирганокса 1010. Смесь растворяют и усредняют в течение 8 ч, затем подают на полимеризацию со скоростью 2,0+0,5 л/ч в течение 46 ч. Режим полимеризации выдерживают 55 точно таким же, как в опыте 7. В результатесинтеза получают 84,5 кг гранулированного ударопрочного полистирола.П р им е р 9, В аппаратемкостью 150 лподают 4,5 кг мелконарезанного каучука, 1713906полученного в опыте ба, 50 кг стирала, 1 кг медицинского вазепинового масла, 5,6 кг этилбензопа, 1,38 г ионола, и 55 г ирганокса 1010. Смесь усредняют, растворяют и подают на полимеризацию, Режим синтеза аналогичен примеру 7. В результате синтеза получают 50,9 кг гранулированного ударопрочного полистирола, 10 кг полимера экструдируют в листы толщиной 2 мм и 1 мм,П р и м е р 10. В аппарат емкостью 150 л подают 9,0 кг мелконарезанного каучука, полученного в опыте бб, 100 кг стирола, 2 кг медицинского вазелинового масла, 10 кг этилбензопа, 250 г ионопа и 100 г ирганокса 1010. Смесь растворяют, усредняют и подают на полимеризацию со скоростью 2,0+0,5 л/ч, Режим полимеризэции аналогичен примеру 7, В результате синтеза получают 92 кг гранулированного ударопрочного полистирола. 10 кг полимера экструдируют в листы толщиной 1 и 2 мм.П ример 11 (контрольный), В аппарат емкостью 12 л подают 900 г бутадиена,3, растворенного в 9 л. толуопа и 18 мп 0,44 н.вторичного бутиллития. Попимеризацию проводят 4 ч при 70 С до 100 -ной конверсии мономера. Затем в аппарат подают 0,32 г дивинилбензола. Сочетание "живущего" полибутадиениллития проводят при температуре 70 С 35 мин. Затем полимер выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат,П р и м е р 12 (контрольный). В аппарат емкостью 12 л подают 900 г бутэдиена,3, растворенного в 9 л смеси цикпогексана (51,7 мас,) с нефрасом (48,3 мас. и 8 мл 1,05 н.бутиплития, Полимеризацию проводят 4 ч при 75 С до 100;-ной конверсии бутадиена,3, Затем в аппарат подают 0,50 г дивинилбензопа и при 80 С в течение 60 мин проводят сочетание "живущего" полибутадиениллития. Затем полимер выгружают, выделяют из раствора изопропанолом, заправляют ионопом и сушат,П р и м е р 13 контрольный). В аппарат емкостью 200 л подают 160 л толуола и 25 л бутадиена,3. После усреднения шихту подают на синтез в батарею из трех 5-литровых аппаратов со скоростью 4 л/ч в течение 24 ч. Одновременно на вход в первый аппарат батареи подают 0,011 н.бутиллитий со скоростью 350 мп/ч, а на вход в третий аппарат батареи непрерывно со скоростью 300 мп/ч подают раствор дивинилбензола в толуоле (содержание ДВБ в 1 л раствора 0,570 г), Температура реакционной массы в первом аппарате 702 С, во втором аппарате - 75+2 С, в третьем аппарате -80+2 С, Общая продолжительность полимеризации порции мономера 138 мин, продолжительность сочетания 64 мин.Полимеризат собирают в сборник, усредня 5 ют, заправляют ионолом и подают на водную дегазацию. После сушки получают8,2 кг полимера (опыт 13 а).Оставшиеся 89 л подают на синтез соскоростью 5 л/ч в течение 18 ч, Одновремен 10 но на вход в первый аппарат батареи подают 440 мл/ч, 0,011 н.бутилпитий, а на входв третий аппарат батареи непрерывно подают раствор дивинипбензола в толуоле соскоростью 350 мл/ч (содержание ДВБ в 1 л15 раствора 0,57 г), Температура реакционноймассы в первом аппарате батареи 70 й 2 С,во втором аппарате 75+2 С, в третьем аппарате 80+2 С. Общая продолжительностьпо-лимеризации порции мономера 110 мин,20 продолжительность сочетания 52 мин, Попимеризат собирают в сборник, усредняют,заправляют ионолом и подают на воднуюдегазацию, После сушки получают 7,5 кгполимера опыт 13 б).25 П р и м е р 14 (контрольный), В аппаратвемкостью 150 л подают 7,5 кг мелконарезанного каучука, полученного в опыте 13 а,74,2 кг стиропа, 1,67 кг медицинского вазепинового масла, 8,3 кг этилбензола, 208 г30 ионопа и 83 г ирганокса 1010. Смесь растворяют и усредняют в течение 8 ч и подают наполимеризацию со скоростью 2,0.ф.0,5 л/ч,Температура в форполимеризэторе 125 -130 С, в полимеризаторе 150 - 155 С, в труб 35 чатом реакторе 180-190 С, в вакуумной .камере 190-205 С. В результате синтеза .получают 82,5 кг гранулированного ударопрочного полистирола, 10 кг полимера экструдируют в листы толщиной 1 и 2 мм.40 П р и м е р 15 (контрольный). В аппаратемкостью 150 л подают 6,6 кг мепконарезанного каучука, получейного в опыте 13 б,65,3 кг стиропа, 1,47 кг медицинского вазепинового масла, 7,33 кг этилбензола,45 0,183 кг ионопа и 0,073 кг ирганокса 1010,Смесь растворяют, усредняют и подают насинтез со скоростью 2,0.ф 0,5 л/ч. Режимполимеризации аналогичен примеру 14. Врезультате синтеза получают 73 кг гранули 50 рованного ударопрочного полистирола, Из.10 кг полимера экструзией получают листытолщиной 1 и 2 мм,П р и м е р 16 (контрольный), В аппаратемкостью 12 и подают 900 г бутадиена,3,55 растворенного в 9 л толуола и 8 мл1,05 н.н-бутиллития. Полимеризацию проводят 4 ч при 75 С со 1000-ной конверсиейбутадиена/3. Затем в аппарат подаютсмесь 0,36 г дивинилбензола и 0,144 г стиро5 10 15 20 25 30 35 40 50 55 ла (соотношение, ДВБ - стирол 2;1 моль) 15 мл толуола, Сочетание "живущего" полибутадиениллития проводят 1 ч при 75 С. Затем полимер выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.Пример 17 (контрольный). Ваппарат емкостью 12 л подают 900 г бутадиена,3, растворенного в 9 л толуола и 8 мл 1,05 н.н-бутиллития. Полимеризацию проводят 4 ч при 750 С до 1000-ной конверсии мономера. Затем в аппарат подают смесь 0,36 г дивинилбензола и 3,17 г стирола (соотношение ДВБ:стирол 1:11 моль) в 15 мл толуола. Сочетание "живущего" полибутадиениллития проводят 1 ч при 750 С. Затем полимер выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.П р и м е р 18 (контрольный). Согласно известному способу в аппарат емкостью 200 л подают 160 л толуола, 25 л бутадиена,3, содержащего 0,003 мас,0 метилаллена.39.1 мл 0;72 моль/л раствора метилтретбутилового эфира в толуоле, 6,4 г дивинилбензола. После усреднения шихту подают на синтез в батарею из трех 5-литровых аппаратов со скоростью 5 л/ч, Одновременно на вход в первый аппарат каскада непрерывно подают 0,012 н.вторичный бутиллитий со скоростью 400 мл/ч (соотношение бутиллитий-метилаллен 17,8 моль; 1 моль, бутиллитий;метилтретбутиловый эфир 1;2 моль). Температура реакционной массы в первом аппарате каскада 70+2 С, во втором 75+2 С, и в третьем аппарате каскада 80+2 С. В приведенных условиях батарея проработала 37 ч. Полимеризат собирают в сборник, заправляют ионолом, выделяют водной дегазацией, Всего получено 8,5 кг полибутадиена. В результате синтеза получен каучук с низким содержанием геля и узким молекулярно-массовым распределением; Однако, данный каучук обладает высокой пластичностью и текучестью при 90 С. Его применение при синтезе ударопрочного полистирола дает повышенное количество гелеобразных включений на поверхности листа,Синтез ударопрочного полистирола.В аппарат емкостью 150 л подают 6 кг мелконарезанного полибутадиена, полученного в опыте 18, 1,33 кг медицинского вазелинового масла, 59,7 кг стирола, 6,67 кг этилбензола, 0,167 кг ионола и 0,067 кг ирганокса 1010, Смесь растворяют и усредняют в течение 8 ч, Затем, подают на полимеризацию со скоростью 2,0.0,5 л/ч. Температура в форполимеризаторе 125 - 130 С, в полимеризаторе 150 - 155 С. в трубчатом реакторе 180-190 С в вакуумной камере 190-205 С. В результате синтеза получают 60,4 кг ударопрочного полистирола. Формование листа проводят в одночервячном экструдере со щелевой головкой.П р и м е р 19 (контрольный). Согласно известному способу в аппарат емкостью 80 л подают 20 л толуола, 401 г стирола и 47 мл 1,05 н.н-бутиллития. Полимеризацию проводят 3 ч при 30 С. Получают полистироллитий с мол.м. 8500 и концентрацией полимера в растворе 2,26 мас В аппарат емкостью 300 л подают 45 л толуола и 10,2 л бутадиена,3. После усреднения шихту подают на синтез в батарею из трех 5-литровых аппаратов со скоростью 5 л/ч. Одновременно на вход в первый аппарат батареи непрерывно подают полистироллитий со скоростью 1,86 л/ч. Температура реакционной массы в первом аппарате каскада 70 С, во втором 75+2 С и в третьем 80+2 С. Всего в данном режиме батарея проработала 11 ч, получено 6,7 кг каучука с характеристической вязкостью 1,5 дл/г и содержанием связанного стирола 5,8 мас. 0. В результате синтеза получен каучук с высокой вязкостью по Муни, который быстро структурировался при термической переработке.Применение данного каучука не позволяет получать ударопрочный полистирол с высокой ударной вязкостью.Синтез ударопрочного полистирола.В аппарат емкостью 150 л подают 6,0 кг мелконарезанного каучука, 1, 33 кг медицинского вазелинового масла, 59,7 кг стирала, 6,67 кг этилбензола, 0,167. кг ионола и 0,067 кг ирганокса 1010; Смесь растворяют и усредняют в течение 8 ч. Затем подают на полимеризацию со скоростью 2,0+О,5 л/ч. Температура в форполимеризаторе 125 - 130 С, в полимеризаторе, 150 - 1550 С, в трубчатом реакторе 180 - 190 С, в вакуумной камере - 190 - 205 С. В результате синтеза получают 60,2 кг ударопрочного полистирола. Формование листа проводят в одночервячном экструдере со щелевой головкой,В табл, 1-4 представлены состав и свойства полимера. Формула изобретения Способ получения разветвленного полибутадиена полимеризацией бутадиена,3 в среде углеводородного растворителя в присутствии литийалкилов с последующей обработкой полученного полибутадиениллития винилароматическим соединением, отличающийся тем,что,сцелью1713906 12 ном соотношении от 1:1 до 1:10 в количестве, соответствующем содержанию стиролана 0,032-0,320 мас.ч на 100 мас.ч. введенного бутадиена,3,снижения пластичности и текучести конечного продукта, в качестве винилароматического соединения используют смесь дивинилбензола со стиролом при их моляр 5 ТаблиВа 1Й Данные ГПХ Пример Ны О 3 Ь 30 ф Пв ОЭ Содереанне фракции мас,гОв1 О -5 1 О 5 1 О -10аА13,9316,098,967,6210,5310,7210,0611,55 1 О (2-5) 24,82 2575 28,00 25,66 25,17 23,53 2451 36,39 3530 40,08 42,01 39,17 З 9,ВВ 38,86 35,21 2,О 3,89 2,15 4,72 2,03 2,40 2,08 1,30 2,09 2,23 2,05 3,97 2,15 , 2,74 2,06 3,77 693 712 650 691 706 702 712 708 182 180 187 189 191 192 180 195 22,80 9,51 18,14 10,25 19,67 11 0616,49 9,40 20,56 8,92 22,39 8,33 19,27 455 7,67 4,23 3679 38,30 35,05 33,49 34,06 36,71 169 757 236 4,06 174 682 2,40 331 175 834 2,49 5,38 146 685 2,43 1,11 168 739 2,3 4,70 172 737 2,28 4,02 197 687 2,10 3,82 93 535 . 2 35 1380 8 44 9,62 10,08 12,47 10,15 9,12 10,24 20,81 18,39 18,18 1876 22,04 21,61 19,43 21,81 28,74 Таблица 2Распределение виниларонатического соединения по Фракциям каучука с равличной молеку"пярной нассойа Распределение винилароиатического соединения по Фракциям каучука с различной нолекулярной массой, 2 кв Прннео Подано, г на 1 кг полибутадиена1 О -5 105 30 ДВБ 35,33 36,49 43,78 42,84 42,15 40,43 42,43 120,8321,42229323,79322,3723,9221,0722,17 6,92 8,37 9,11 6,8 7,59 8,73 3,81 4,12 3,36 4,98 3,062,03 3,1 1,08 321 0,32 3,20 1,42 046 0,96 0,96 2,609 0,79 31,06 30,47 31,72 29,60 30,72 23,12 20,82 183 2,16 2,58 3,05 2,23 7,91 7,02 14,07 5,2 1319 14,87 14,33 22,31 20,19 43,38 39,35 452 42,20 4291 37,89 43,54 0,55 0,78 0,39 0,87 0,76 3,72 2,83 0 0 0 0 0,16 3,52 0 61,43 9,11 12,03 1 О 56 941 9,05 5,05 5,60 е - Содерканне винипвронатического соединения оценивается по суннврному содеркание во фракцияк каучука,стирола, дивиннлбенвола и этилстирола,Я в " Содеркание винилвроматического соединения анализирует по данным ГПХ и Уф.спектроскопии,:с.Ц СО 1 4 О1 1- ООцоо М 2 сО Хсс: + ОЗ Я тщ м а114 С Э 0 2 а х Х 1 стаЗ К х 1 оэка э 1 с.х ас о а со ф о о о л о л а е- сч а- сЧ Фее сч СЧ СЧ 1 СЧ МСЧ ммсч мммммм л л л л л л л ООООООООО О Г -О О О сЧ сч В а ом в - сч сч т- . тсч ао сч о вао о л со со л г л в м сч счм сч м м ООООООао л лл л л л ОООООООР 111О аа- со восоа-Ф э м м-Ф м- мл л л л л л л л 1 ООООООООО в сч м м-з м г а м -4 ц 1 а ц 1 а ц 1 о а а 1 1 е 0 е 0 еа О л-с 4 м- а а о о1713906 16 Таблица 4 Свойства ударопрочного полистирола Количество гелеобразных включений на поверхности листа 1и 2,мм Пример 8,9 9,1 36 38 3,1 3,2 9,2 9,1 20,1 20,3 7 8 9,0 9,3 3,3 3,0 40 43 20,7 20,8 9 10 9,0 9,0 Составитель Н, КотельниковаРедактор С. Патрушева Техред М,Моргентал Корректор М, Демчик Заказ 660 ТиражПодписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г, Ужгород, ул,Гагарина, 101 Контрольные14 15 18 19 Содержание полибутадиена в УПС, мас..9,29,2 9,1 9,1 Показатель текучести расплава, г/10 мин 3,2 2,9 3,0 3,5 Удельная ударная Вязкость на образцах с надрезом кДж/м 8,2 8,4 6,9 5,0 Относительное удлинение при разрезе,