Способ переработки металлических отходов

(19) 111) 11 4 В 02 С 23/06 ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Фва 4 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРЙО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ(71) Харьковский авиационный институт им. Н.Е,Жуковского(56) Авторское свидетельство СССРУ 923609, кл. В 02 С 23/30, 1982.Заявка Японии У 52-49861,кл, В 02 С 23/06, 1974,(54) СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ОТХОДОВ(57) Изобретение относится к технологии переработки и использования отходов электротехнических сталейи стальных стружечных отходов и может быть использовано, в частности,при производстве магнитопроводовэлектромашин и аппаратов. Целью изобретения является повышение эффективности процесса измельчения; Для это "го отходЫ электротехнической сталисмешивают со стальными стружечнымиотходами в соотношении 1:1, запрес"совывают в обечайки и пропитываютсвязующим, после чего осуществляютизмельчение вначале режущим инструментом, а затем после очистки отсвязующего и охлаждения производятвторичное измельчение отходов. 4 ил.. Изобретение относится к переработке н использованию отходов электротехнических изделий, н может быть . использовано, в частности, при производстве асинхронных электродвигателей.Цель изобретения - повышение эффективности процесса измельчения,На фиг.1 представлена схема фик сации отходов в обечайки, на фиг,2 - схема предварительного измельчения; на фиг,3 - схемаохлаждения и окончательного измельчения отходов, на фиг.4 - операция прессования. 15Способ переработки металлических отходов состоит в следующем. Штамповочные отходы 1 электротехничес" кой стали (выштамповки из пазов листов стагора и ротора с размерами от 10 25 0,5 мм до 25 70 0,65 мм) смешивают со стальными стружечными в отношении 1:1.и заполняют ими с при,менением вибрации обечайку 2, дно которой смазано фторопластовой эмуль сией, а внутрь предварительно вставлена ось 3, совпадающая с осью формы, После этого отходы прессуют с усилием 5-8 Н/м, а после снятия давлений ось 3 извлекают из Формы. Таким образом получают брикет 4 с центральным отверстием 5, запрессованный в обечайку 2, которую затем нагревают до 600-650 С и, вращая вокруг вертикальной оси, заливают в центральное отверстие 5 расплав 6 отходов алю 35 миния, нагретых также до 600-650 С или эпоксидной смолы. Под действием центробежных сил расплав заполняет ,все пустоты между пластинками электтротехнической стали (выштамповками из пазов ротора и статора) и стальными стружечными отходами, запрессованными в обечайку 2 в виде брикета 4, образуя монолитный массив в виде цилиндра 7 с центральным отверстием 8, запрессованного в обечайку 2. При этом из-за наличия центробежных снл и предварительной смазки дна металлической Формы Фторопластовой эмульсией (может применяться в ряде случаев Фторопластовая форма) посадочное место формы для установки оси 3 остается свободным от расплава. После отвердения расплава алюминия (алюминий отО нердевает при температуре ниже 550 С)вращение обечайки 2 прекращают, охлаждают Форму до температуры окружаю 0щей среды (18-23 С) и устанавливают,например на горизонтально"фрезерный станок 9, где с помощью торцовой Фре" зы 10 (диаметр фрезы равен внутреннему диаметру обечайки 2) предварительно измельчают монолитный массив 7 состоящий из спрессованных отходов и связующего их, например, алюминия или эпоксидной смолы, при этом происходит одновременная очистка боковых внутренних стенок формы и форма опять готова к использованию. Далее полученную стружку очищают от связующего (алюминия или эпоксидной смолы) путем нагревания ее до 600 о650 С (температура плавления стали 1300-1400 С). Полученные таким образом измельченные отходы представляют собой стальные частицы с размерами от О,25 0,5 1 мм до 0,25 0,5 15 мм, Затем предварительно измельченные и очищенные от связующего отходы 11 в виде частиц с укаэанными размерами загружаются в камеру 12, изолированную от окружающей среды и снабженную загрузочным бункером 13, сообщающимся с камерой 12 патрубком 14, соединяющим камеру с рабочей полостью молотковой дробилки, например, типа И, и двумя задвижками 15 и 16 соответственно между загрузочным бункером 13 и камерой 12, м, а также между камерой и рабочей полостью молот" . ковой дробилки. Камера 12 содержит также форсунки 17, связанные с емкостью жидкого азота 18 с температурой -196 С, Предварительно измельченные отходы загружают в бункер 13 камеры 12, затем заслонку 15 открывают и отходы поступают в полость камеры (заслонка 16 при этом закрыта), После этого заслонку 15 закрывают, включают Форсунки 17 и охлаждают предварительно измельченные отходы в среде с испарением жидкого азота доо-150-170 С, при этом жидкий азот, проходя через форсунки 17, испаряется и охлаждает отходь, делая их чрезвычайно хрупкими. Затем форсунки 17 выключают и открывают заслонку 16 (заслонка 15.при этом закрыта). Охлажденные до низкой температуры и, следовательно, чрезвычайно хрупкие отходы поступают в полость молотковой дробилки М, где после закрытия заслонки 16 осуществляется окончательное их измельчение, Полученныи таким образом железный порошок представляет собой однородную, по разме142315 рам частиц, массу. Средний размер частиц при этом 0,1 0,10,1 мм. Затем полученный порошок нагревают до нормальной температуры и очищают от не- магнитных примесей (окалины, остат 5 ков масла-, охлаждающей эмульсии и др.) методом, например магнитной сепарации. После этого железный порошок засыпают в емкость и пронизывают весь массив парами воды и хлорной кислоты для образования тонкой оксидной пленки на частицах порошка. При этом, парооксидирование ведут при 400-900 С с присутствием в водяном паре паров хлорной кислоты в количестве 5-10 вес.ч. по отношению к массе исходной воды. Из полученного таким образом материала прессуют методом компрессионного прессования (с удельным давлением 5-8 Н/м) ко,.нечные изделия, например, магнитопроводы эле 19 94Формула изобретенияСпособ переработки металлических отходов, преимущественно штамповочных отходов электротехнической стали и стальных стружечных отходов, включающий предварительную пропитку связующим и очистку от него, охлаждение в среде ожиженного газа низкой температуры и измельчение, о т л и ч аю щ и й с я тем, что, с целью повышения эффективности процесса измельчения, перед пропиткой отходы электротехнической стали смешивают со стальными стружечными (в соотношении 1;1) и эапрессовывают в обечайки, а измельчение осуществляют в две стадии, при этом в первой стадии обработку осуществляют режущим инструментом с последующей очисткой отходов от связующего, а охлаждение осуществляют перед второй стадией измельчеЖ 7 Р" /7 б 47 РЮЖэ эээ э э э Составитель Б э Моляв коедактор М.Товтин Техред Л,СлийныкЖ Корректор В.Романенко Заказ 4 Подписное тета СССР рытииаб., д,5 Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород,Проект/8 Тираж 583 ВПИИПИ Государст по делам изоб 13035, Москва, Ж