Способ обработки внутренних деталей обуви

(54) ( ДЕТАЛ тую п 180 С рха а ерха це ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ(56) 1. Ливий Г.В. Искусственные синтетические материалы в обувном производстве, Киев, "Техника", 1967,с. 81-87 (прототип),7) СПОСОБ ОБРАБОТКИ ВНУТРЕННИХИ ОБУВИ нанесением на волокнисдложку полиамида с т.пл. 100 с последующим охлаждением,и ч а ю щ и й с я тем, что,ю повьппения каркасности, улуч(бц А 43 В 23/08; С 08 О 69/02 щения технико-зкономических показателей обуви, в ка естве полиамида используют продукт конденсации 100 мас,ч. димерной или полимерной жирной кислоты с содержанием в последней 80-1002 димерной жирной кислоты с 1,5-6 мас.ч, дикарбоновой кислоты формулы НООС-В-СООН гдеапкилеовая группа С 4 -С 1 о 0,98 г-экв этилендиамина и 0,02 0,2 г-экв эфирциамина формулы Н 2 Я-(СН) -0-(К - О) -(СН 2);,НИ где К - алкилен С 4-С причем в его це 44пи могут быть алкильные заместители С 4-С 4 и = 3-5,х=0,1,2 и 3,а в качестве подложки - детали вобуви, и продукт наносят из рана изнаночную сторону деталейобуви.Изобретение относится к обувнойпромьппленности, в частности к способу обработки внутренних деталейобуви.Известен способ обработки внутренних деталей обуви нанесением на волокнистую подложку полиамида, например капрона с т,пл. 100-180 С с посОледующим охлаждением, например, докомнатной температурыОднако известный способ не обеспечивает необходимой каркасности внутренним деталям обуви (подноскам,задникам) . Кроме того, известныйспособ трудоемок и требует значительных энергозатрат.1 ель изобретения - повышение каркасности внутренних деталей обуви,а также улучшение технико-экономических показателей обуви.Поставленная цель достигаетсятем, что согласно способу обработкивнутренних деталей обуви нанесениемна волокнистую подложку полиамида сот,пл. 100-180 С с последующим охлаж-,цением в качестве полиамида используют продукт конденсации 100 мас.ч.димерной или полимерной жирной кислоты с содержанием в последней 801007 димерной жирной кислоты с 1,56 мас.ч. дикарбоновой кислоты Формулы НООС-К - СООН, где К - алкиленовая группа С 4 -Сю, 0,8 - 0,98 г-эквэтилендиамина и 0,02-0,2 г-экв эфирдиамина ФормулыНИ-(СН)п - О-(К - О) в (СН 2)л -НЫ,где К - алкилен С - С 44, причем вего цепи могут быть алкильные заместители С-С 4,п = 3-5,х=0,1,2 и 3,а в качестве подложки - детали верхаобуви, и продукт наносят из расплавана изнаночную сторону деталей верхаобуви,Продукт - полиамид в виде расплавананосят на изнаночную сторону деталейверха обуви, затем проводят дублирование с внутренней деталью обуви,при этом используют следующие продукты,П р и м е р 1, Изготовление полиамидной смолы (продукта) А,360 г полимерной жирной кислотыталловсго масла с содержанием димерной кислоты 967, 18 г азелаиновойкислоты, 39,36 г (0,9 г-экв) этилендиамина и 18,51 г (0,1 экв) изомерной смеси из 1,14-диамино,11-диокса-метил-диметилтетрадеканаи 1,14-диамино,11-диокса-б-диметил-метилтетрадекана перемешиваютв трехгорловой колбе, снабженной5 термометром, смесителем, холодильником и подложкой, в атмосфере инертного газа, разогревают при переме"шивании в течении 2 ч до 230 С и выдерживают при этой температуре 4 ч.10 Последние 2 ч для полной конденсациисоздают вакуум в 20 торр. Полиамидная смола показывает аминное число 1,8, кислотное число 4,1 и точкуразмягчения 143 оС,15 Изготовление полиамидных смол отБ до Е осуществляют аналогичным образом.П р и м е р 2. Изготовление полиамицной смолы (продукта) Б,2 О Берут 400 г полимерной жирной кислоты таллового масла с содержаниемдимерной кислоты 947., 24 г декандикарбоновой кислоты, 4 1,22 г этилендиамича (0,85 экв) и 23,18 г 1,10-ди 25 амино,7-диокса-метилдекана,0,15 экв).Аминное число 1,2, кислотное число 5,6, точка размягчения 141 С,П р и и е р 3. Изготовление поли 30 амидной смолы (продукта) В.Берут 400 г полимерной жирной кислоты таллового масла с содержаниемдимерной кислоты 952, 6 г терефта,левой кислоты, 39,70 г этилендиамина (0,9 экв) и 14,43 г 1,12-диамино,9-диоксадодекана (0,1 экв).Аминное число 2,1, кислотное число 4,4, точка размягчения 140 С.П р и м е р 4. Изготовление полиамидной смолы (продукта) 1Берут 400 г полимерной жирной кислоты таллового масла с содержанием димерной кислоты 827, 24 г декандикарбоновой кислоты, 46,07 этилендиамина (0,95 экв) и 10,04 г 1,13-диамино,710-триокса,9-диметилтридекана (005 экв),Аминное число 1,7, кислотное число 3,8, точка размягчения 155 С.вП р и м е р 5. Изготовлениеполиамидной смолы (продукта) Д.Берут 400 г полимерной жирнойкислоты таллового масла с содержанием димерной кислоты 947, 12 г себапиновой кислоты, 44,68 г этилендиамина (0,975 экв) и 13,44 г Н 11-(СНу)у -О-П-О-(СН) -ИН (0,025 экв), гдеАдгезия, кг/2 см Материал через 2,цня, 20 С,влажность воздуха100% через 2 дня, нормальный климат После искусственного старения Кожанный верх 4,2 3,0 4,1 Синтетическийобувной матери 3,0 2,6 ал Ткань, покрытая полихлорвинилом 1,9 3 0990 - углеводородный радикал димернойжирной Кислоты,Аминное число 1,8, кислотное число 3,9, температура размягчения 137 С,оП р и м е р 6. Изготовление поли-амидной смолы (продукта) Е.Берут 900 г дистиллированной димерной жирчой кислоты таллоного маслас содержанием димерной кислоты 96%,45 г азелаиновой кислоты, 4% отно- Осительно димерной жирной кислоты таллового масла, 98,40 г этилендиамина(0,9 экв) и 35,77 г 1,12-диамино,9-диоксадодекана (0,1 экв).Аминное число 1,6, кислотное число 5,5, температура размягчения145 бС.Способ осуществляют следующимобразом.Для измерения адгезии полиамид Оную смолу в расплавленном состояниинаносят на соответствующий обувнойматериал и счищают раклей до слоя1,0 мм. Прочность на отслаиваниевыводят на испытательнйх материалах 2шириной 2 см. Адгезию проверяют наследующих материалах; кожа для верха, синтетический обувной материал,ткань, покрытая полихлорвинилом.Испытания проводят после двухдневного хранения при комнатной тем,пературе, после двухдневного хране 0ния при 20 С и влажности воздуха100% и после искусственного старенияо(семидневное хранение при 50 С),Результаты приведены в табл. 1.Жесткость полиамидных смол измеряют по двум методам.Метод д . Жесткость определяютпри помощи аппарата доте р 1 аясТу 40аррагаця согласно патенту США1 УР/2. Из гранулята испытуемогоматериала изготавливают фольгу толшиной 0,9 мм. Эту Фольгу эатеГ зажимают в аппарате доше р 1 ая 11 су аррагаСця, разогревают горячим воздухоми однонременч" растягивают (15% поверхностного натяжения), По этомуспособу фольгу переводят н полукруглое образование, в котором путем надавливания может быть определенажесткость, 11 ри испытании надавливанием испытуемое тело подвергают на - .давливанию круглым плоским штемпелем,Саму жесткость определяют как усилие,необходимое для вдавливания испытуемого тела на 1 см.Метод о . Иэ гранулята измеряемогопродукта изготавливают фольгу 1 ммтолщины, 50 100 мм, Эту фольгу, изогнутую в продольном направлении,вкладывают между опорными стойкамимашины для проведения испытаний надавление и изгиб. Расстояние междуобеими опорными стойками, которыев этом случае функционируют как дистанционные стойки, составляет 39 мм.Для лучшего фиксирования фольги идля получения равномерного изгибафольги в образованный фольгой "туннель" нднигают деревянный брусокразмером 36,5 25 50 мм.Штамп испытательной машины со скоростью 5 мм/мин падает на верхнююточку выпуклой фольги. Мерой жесткости является усилие, необходимое длявдавливания испытательного тела на5 ьм,Полученные лри помощи различныхметодов результаты приведены втабл. 2.Как видно иэ табл. 1 и 2, обувьпо предлагаемому способу обладаетлучшей каркасностью (жесткостью) итехнико-экономическими показателями (адгезией, растяжением).Таблица 1;1 олиамидчая смолапо примеру по методу д , по методу о Около 400 250 1,0 100 200 50 1,2-ц 0,6 1,0- 25 0,5 11 рототип Составитель Л.РеутоваТехред Л.Микеш Корректор И.Эрдейи Редактор С,Пекарь Филиал П 1 "Патент"г.Ужгород, ул.Проектная,Закаэ 4405/45 Тираж 450 Подписное ВНИИИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открьггий 113035, оква, Ж, Раушская наб , ц. 4/5