Состав для алюмосилицирования стальных изделий

/О 23 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ИЕ ИЗОБРЕТУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ ЕНИЯ ОПИОА АВТОР к процессу диффузионного насыщениястальных изделий атпоминием и кремнием, Цель изобретения - повышениенасыщающей способности состава. Всостав для алюмосилицирования, содержащнй порошок кремния, порошок алюминия, порошок меди, фтористый алюминий и окись алюминия, дополнительно вводят алюмоаммснийные квасцы.Это позволяет при диффузионной обработке штампов повысить их износостойкость и коррозионную стойкостьна 20-35 , 1 табл,Бюл.19ук и В,Н,Клю.06(088.8)свидетельсС 23 С 10/ во СССРО, 1983,(54) СОСТАВ ДЛЯСТАЛЬНЫХ ИЗДЕ(57) Изобретети металлургико-термическо МОСИЛИ ВАНИЯ блас е о итс в чобра тнос тке,имени омар рует ится к металлур- имико-термичесрете част абот е отн Изо гни, в кой об диффуз изделиисти тем сам способнКром нно к процессния стальныхкремнием.- повышение нсостава,а наснног алюмизобй спо нем и алюмоаммокисный л ени обност х алюмосилицирования с оста силициро диффузии самым, т способно держит порошок кремния, порошок алюминия, порошок меди, фтористый алюминий и алюмоаммонийные квасцы при следующем соотномас.Е: мпонентов,орошск кремния и порошок алюмин лью получения алюминия, ков поверхностные-35 -25 вводят в состав с цеатомарных кремния иторые диффундируютслои изделий,Порошок меди и фторисний являются активаторамалюминия предотвращает скания.Процесс алюмосилицированиществляют следующим образом кремни алюмин орошо орошо орошо 5-3 тористый алюминийлюмоаммонийныевасцы тыи алюмии, а окись месь от сп 10-15Остальное Окись а В проце мин се алю йные к осилиасцы ированияИН А 1(80 д)разсванием суалюмоаммон х 12 НО ра агаются с о(53) 621785,5 (56) Авторское1135799, кл,го алюминия, который диффунповерхностные слои изделийым увеличивается насыщающаясть состава,того, продукты разложенияонийных квасцов растворяютслой, образующийся на пои изделий в процессе алюмования, который препятствуеталюминия и кремния и, темакже увеличивает насыщающуюсть состава,квасцыОкись алюминия Изделия, предназначенные для алюмосилициронания, обезкиривают в горячем 60-70 С) 5%-ном щелочном растворе и нагревают до 150 - 200 С сцелью удаления влаги, Остывшие изделия укладывают в контейнеры спланкимн затворами и послойно пересыпают смесью описанного состава.Контейнеры загружают в электропечь,нагревают до 850-900 С и выдерживают при этой температуре 2 - 8 ч.Продолжительность выдержки зависитот требуемой толщины диффузионногослон, который является конструктив"ддым параметром,Вместе с изделиями алюмосилициронацио подвергают также образцысвидетели, изготовленные из той жемарки стали, что и изделия, по которым определпот толщину диффузионногослоя,После окончания алюмосилицироваци контейнеры выгружают из печи,охлаждают до комнатной температуры 25и разгерметизируют. При необходимости изделия подвергают закалке.П р и и е р. Образцы, изготовленные из стали марки 4 Х 5 В 2 ФС, подвергают алюмосилицированию описанным способом н составах, массовоепроцентное содержание которых представлено в таблице,Температура алюмосилицирования900 оС, а продолжительность выдержки4 ч. После алюмосилицирования определяют толщину диффузионного слоя,Как видно из полученных данных,насыщающая способность предлагаемого состава на 25 - 407 вьппе, чемизвестного состава,Оптимальное содержание алюмоаммоцийных квасцов в составе дляалюмосилицирования составляет 1015 мас,%. При содержании алюмоаммонийных квасцов менее 10 мас,7,толщина дидфузионного слоя увеличивается незначительно по сравнению сизвестным составом, а при содержании алюмоаммонийных квасцов более15 мас.% толщина слоя практическине увеличивается по сравнению с оптимальным составом, Штампы испытывают при изготовлении изделий. Эк"сплуатационные испытания показывают, что штампами из стали маркиА 12, подвергнутыми алюмосилицированию, в известном составе изготовлено 15800 изделий (максимальное количество годных изделий), а подвергнутыми алюмосилицированию в предлагаемом составе - 18900 изделий,Алюмосилицированию в известном ипредлагаемом составах, содержаниекоторых приведены вьппе, подвергаюттакже образцы, изготовленные из стали марки Ст 3. После алюмосилицирования образцы подвергают испытаниямна коррозионную стойкость при нагреве до 1000 С в течение 50 ч в обычной печной атмосфере. Коррозионнуюстойкость оценивают по привесу образцов. Испытания показывают, чтопривес образцов, подвергнутых алюмосилицированию в известном составе,составляет 9,8 .мг/мм , а в предлагаемом составе 7,3 мг/мм2Таким образом, износостойкостьизделий после алюмосилицирования впредлагаемом составе повьппается на207. по сравнению с изделиями, алюмосилицированными в известном составе,а коррозионная стойкость повьппаетсяна 35%. Формула изобретения Состав для алюмосилицирования стальных, изделий, содержащий порошок кремния, порошок алюминия, порошок меди, фтористый алюминий и окись алюминия, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повьппения насьпцающей способности состава, он дополнительно содержит алюмоаммонийные квасцы при следующем соотношении компонентов, мас.%:Порошок кремния 25-35Порошок алюминия 15-25 Порошок меди 5-10 Фтористый алюминий 1-3 Алюмоаммонийные1481265 Содержание компонентов, мас.7. ТолщинадиффуСостав АлюмоОкись зионноФтористый Порошок Порошок Порошок аммонийные. го слояалюминия кремния алюминий алюминия меди квасцы Извест 50 Остальное ый 10 2 3 Составитель Л, БурлиноваРедактор Н. Гунько Техред Л.Сердюкова Корректор О, Кравцова аказ 2639/25 НИИПИ Государственно 11303исн крытиям при ГКд. 4/5 оизводственно.-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина Предлагаемый232 20 25 30 35 37 81012 Тираж 942комитета по.изоМосква, Ж, Р 0,5 51102 10117 11 Под ретениям и о ушская наб., 99 125 132 138 140