Способ раскисления кипящей стали

(57) Изобретеметаллургии,гии раскислен ние от тся к ч частности к техя кипящей стали ков- вы 1 табл,тения - повышен е, Цель изо ОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ ССПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫ(71) Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии(56) Авторское свидетельство СССРУ 1117324, кл, С 21 С 7/06, 1984,Авторское свидетельство СССРВ 403765, кл. С 21 С 7/06, 1972.(54) СПОСОБ РАСКИСЛЕНИЯ КИПЯЩЕЙСТАЛИ хода годной стали, Способ раскисления кипящей стали включает присадкуферромарганца и алюминия в ковш ивыпуск в него стали, В качестве алюминия присаживают шлак производствавторичного алюминия при соотношениимасс компонентов раскислителей ферромарганца и шлака производства вторичного алюминия 1:0,2-1:1 с общимрасходом смеси 1-3 кг/т стали, а ферромарганец вводят фракции 0,0020,003 м, Совместный ввод ферромарган.ца и шлака производства вторичногоалюминия обеспечивает создание наповерхности стенок ковша металлошпакового гарнисажа, резко снижающеготеплопроводность стенок ковша и препятствующего намораживанию металлана стенки в начале выпуска плавки, 1321755Изобретение относится к чернойметаллургии, в частности к технологии раскисления кипящей стали в ковше,Цель изобретения - повышение выхода годной стали,Способ раскисления кипящей сталивключает присадку ферромарганца иалюминия в ковш и выпуск в него стали, в качестве алюминия присаживаютшлак производства вторичного алюминия при соотношении масс компонентовраскислителей ферромарганца и шлакапроизводства вторичного алюминия1;02-1;1 с общим расходом смеси 1 -3 кг/т стали, а фееромарганец вводятфракции 0,002-0,003 м,Совместный ввод ферромарганца ишлака производства вторичного алюми"ния обеспечивает создание на поверхности стенок ковша металлошлаковогогарнисажа, резко снижающего теплопроводность стенок ковша и препятствующего наморЪживанию металла настенки в начале выпуска плавки, Образование остатков твердого металла вковше связано с концентрацией кислорода в металле, Максимальные потериметалла в виде "козлов" в ковше на 30блюдается после разливки кипящего металла, потери несколько ниже при разливке полуспокойного металла и практически отсутствуют при разливке спокойной стали, Поэтому дополнительнымвоздействием, обеспечивающим устранение образования остатков твердогометалла в ковше, является раскислениепервых порций металла. металлическималюминием,Снижение содержания кислорода впервых порциях жидкого металла приводит к повьппению поверхностного натяжения и уменьшению адгеэии, При этомсмачивание жидкой сталью поверхностистенок ковша уменьшается что уменьшает вероятность образования настылей на стенках ковша При использовании ферромарганца фракции менее,0,002 м возрастает вынос материала из ковша, замедляется растворение ферромарганца в стали, повьппается его расход на раскисление,При использовании ферромарганца55 фракции более 0,003 м снижаются плотность гарнисажного слоя на стенках ковШа и время его растворения, повышается вероятность образования остатков твердого металла в ковше после разливки,.При соотношении масс феромарганца и шлака производства вторичного алюминия более 1:0,2 снижается количество алюминия в смеси, повышается содержание кислорода в первых порциях металла, возрастает вероятность образования остатков твердого металла в ковше после разливки,При отношении компонентов смеси менее 1:1 снижаются окисленность всей массы металла и выход годной стали из-за вялого кипения металлав изложнице,При расходе смеси менее 1 кг/тстали не достигается эффект созданияшлакового гарнисажа на стенках ковшаи снижения окисленности первых порций металла,При расходе смеси более 3 кг/тстали снижается окисленность металла, В обоих случаях снижается выходгодной стали,Применение предлагаемого способараскисления кипящей стали обеспечивает предотвращение образования "козлов в ковшах и увеличивает за счетэтого выход годной стали,П р им е р, Сталь марки ЗКП вь 1 плавляют в 900-тонной мартеновской печи, При достижении концентрации углерода 0,18-0,227. в печь вводят ферромарганец иэ расчета получения среднезаданного содержания марганца в гото"вой стали с учетом ферромарганца,вводимого в ковш, В ковш перед выпуском вводят смесь молотого ферромарганца и шлака производства вторичного алюминия,В таблице представлены значениявыхода годной стали в зависимости отрежимных параметров раскисления,Иэ приведенных в таблице данных следует, что реализация способа при предлагаемых значениях режимных параметров существенно повьппает выход годной стали эа счет полного исключения остатков твердого металла вковше,Ф о р м у л а и э о б р е т е н и яСпособ раскисления кипящей стали, включающий присадку ферромарганца и алюминия в ковш и выпуск в него стали, о т л и ч а ю щ и й с я тем,13.21 755 нентов раскислителей ферромарганца и шлака 1:0,2-:1 с общим расходом смеси 1-3 кг/т стали, при этом ферромарганец вводят фракции 0,002-0,003 м,Выход годной стали, Е (числитель)в масса остаткатвердого металла в ковше, т (знаменатель) при соотношениикомпонентов смеси ГеМп : А 1 шлак Расходсмеси,кг/т фракция РеМпе м 1:0,2 1:0,6 10,00 92,0/10,0 89, 8/24, 7 90,2/22, О 91,0/16, 7 90, 8/18, О 0,9 90,1/16,0 90,0/23,3 90 в 5/20 еО 90,6/193 90,4/20,7 90,0/23,3 90,1/16,0 91,0/16,7 91,2/5,3 91,4/14,0 91,0/16,7 89,6/26,0 90,5/20,0 90,7/18,7 91,2/5,3 90,8/18,0 91,0/16,7 90,6/19,3 90,8/18,0 91,4/14,0 89 в 2/28 в 7 90 в 8/18 е 0 91 еО/16 е 7 91 е 2/5 еЗ 90 в 9/17 еЗ 1,002 0,9 91,3/ 14,7 91,0/6,7 90,8/ 1 8,0 90, 7/ 1 8, 7 91 е 2/15 еЗ 90 в 9/17 вЗ 91 е 2/15 вЗ 90 в 8/18,0 91,2/15,3 0,003 0,9 89,8/24,7 91,0/16,7 90,5/20,0 89,8/24,7 89,4/27,3 90 еО/23 вЗ 91 вО/1 бе 7 89 е 8/24 в 7 90 в 8/18 вО 91,2/15,3 0,9.90,4/20,7 89,8/24,7 90,5/20,0 91,3/18,0 91,0/16,7 90 еб/19 еЗ 91 вО/1 бе 7 91 вО/1 бе 7 91 еО/16 в 7 90 в 1/1 беО 91,0/16,7 91,3/14,7 91,2/1.8,7 90,7/18,7 90,8/18,0 0,004 90,1/16,0 90,5/20,0 89,8/24,7 91,2/15,3 90,9/17,3 По известному способу 91,0/16,7 ВНИИПИ Заказ 2724/19 Тираж 549 Подписное Произв.-полигр. пр-тие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 что, с целью повышения выхода годнойстали, в качестве алюминия присаживают шлак производства вторичногоалюминия при соотношении масс компо -91,2/15,3 93,1/О 91,0/16,7 94)2/О 90,8/18,0 92,8/О 90,8/18,0 92,9/О 91,3/14,7 94,1/О 90,5/20,0 93,0/О 94,0/О 92,9/О 93,1/О 93,2/О 94,2/О 93,2/О 93,3/О 93,0/О 94,2/О 94,0/О 93,9/О 93,4/О 89,9/24)0 91,1/16,0 91,2/16,3 91,0/16,7 91,0/16,7 90)8/18,0 91,2/5,3