Способ получения капролактама6: ; с. “

189776 ОПИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯК ПАТЕНТУ Союз Советских СоциалистическихЗависимый от патентаЗаявлено 02.1.1965 ( 941216/23-4)с присоединением заявкиПриоритетОпубликовано 30,Х 1.1966. Бюллетень24Дата опубликования описания 3,1.1967 Кл, 12 р, 5 МПК С 070УД К 547-318.07 (088.8) Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССРЛвторыизобретения Иностранцы Известен способ получения капролактама нагреванием циклогексаноноксима в газовой среде или в смеси с инертными газообразными веществами в присутствии кислотных катализаторов с использованием давления,С целью расширения ассортимента катализатора предлагается в качестве катализатора применять обработанную фторнеорганическими соединениями прокаленную при 450 - 500 С А 1 гО; и проводить процесс при 350 - 450 С в вакууме (от 0,1 лл рт, ст.) или под давлением (до 1000 лл рт. ст.),П р и м е р 1. 20 г окиси алюминия, зерна которого диаметром от 0,5 до 1 лл содержат 92% Л 1 гОз, 1% ХагО, 0 10/о ГегОз, 2% 51 Ог и 0,1% Т 10 г (4,8% составляют потери при накале докрасна), пропитывают в течение 3 час в растворе 5 г флуорида аммония в 30 сла воды при 20 С, затем отсасывают, высушивают при 110 С и прокаливают в течение 5 час при 500 С. После этого катализатор содержит 3,8% фтора.Через 5 г полученного таким образом катализатора, укрепленного на конце спиральной реакционной трубки длиной 1 л и диаметром 22 лил, погруженной в ванну из соли при 400" С, пропускают в течение 5 час при давлении 3 торра 100 г циклощелочных оксимов, Оборот при этом составляет 100 з/с, а коэффициент использования при производстве капролактама (87 г) соответствует 87% теории.П р и м е р 2. 20 г окиси алюминия в зернахдиаметром от 0,5 до 1 лтл, содержащих 93%5 Л 1 гОз, 0,5% 1 ЧагО, 0,3% РегОз, 1,5% 510 г н0,2% Т 10 г (4,5% составляют потери при накале докрасна) смешивают с 30 слтз 10%-нойплавиковой кислоты при 20 С, после 3 часпропигывания катализатор отсасывают, высу 10 шивают при 110 С и подвергают затем восьмичасовому прокаливанию при 450 - 500 С,После эгого содержание фтора составляет2,1%,Через 5 г полученного таким образом ката 15 лизатора пропускают в течение 5 час способом, описанным в примере 1, 100 г циклощелочных оксимов прн 350 С и давлении в 3 торра. При обороте в 87 О/о коэффициент использования составляет, при выходе 81 г капро 20 лактама, 81% исходных и 93% преобразованных циклощелочнь 1 х оксимов,П р и м е р 3. 30 г окиси алюминия в зернахдиаметром от 0,5 до 1 лл того же химического состава, который приведен в первом прн 25 мере, смешивают с флуоридом аммония в70 сла воды при 20 С, через час отфильтровывают, высушивают при 110 С и прокаливают в течение 5 час при 550 С, После этого содержание фтора в катализаторе составляет30 0,2%,189776 Составитель Шагалова Редактор Б. Б, федотов Техред Т. П. Курилко Корректоры: О. Б, Тюрин;1 и С. Н. СоколоваЗаказ 425/16 Тираж 625 Формат бум. 60 Х 90/з Объем 0,16 изд. л. ПодписноЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССРМосква, Центр, пр. Серова, д. 4 Типография, пр. Сапунова, 2 Через 10 г полученного таким образом катализатора пропускают в течение 8 час способом, описанным в примере 1, 100 г циклошелочных оксимов при 420 С и давлении в б торров. При обороте в 80 о/о выход капролактама составляет 72 г, что соответствует 72% исходных и 90% преобразованных циклощелочных оксимов,П р и м е р 4. Фтористый алюминий ЗН 0 прокаливают в течение 5 час при 500 С, затем размалывают и просеивают, чтобы получить зерна диаметром от 0,5 до 1 лглиЧерез 10 г полученного таким образом катализатора пропускают в течение 7 час способом, описанным в примере 1, 100 г циклощелочных оксимов при давлении в 3 торра и.370 С. При обороте в 85% выход капролактама составляет 75 г, что соответствует 75% исходных и 88% преобразованных циклощелочных оксимов.П р и м е р 5. 20 г окиси алюминия в зернах диаметром от 0,5 до 1 лала того же химического состава, который указан в примере 1, пропитывают в течение 3 час в растворе 5 г НВГ, в 45 смз воды, фильтруют и высушивают в течение 3 час при 110 С, а затем подвергают пятичасовому прокаливанию при 500 С. После этого содержание фтора составляет 3,0,/,.Через 5 г полученного таким образом катализатора пропускают в течение 5 час способом, описанным в прлмере 1, 80 г циклощелочных оксимов под давлением в 3 торра при 400 С. При обороте в 73 з/о выход капролактама составляет 63 г, что соответствует 86% преобразованных циклощелочных оксимов.П р и м е р б. 20 г окиси алюминия в зернах диаметром от 0,5 до 1 ми того же химического состава, который указан в первом примере, пропитывают в течение 3 час в растворе 5 г На 51 Р, в 45 смз воды, затем отфильтровывают и сушат 3 час при 110 С, а затем прокаливают 5 час при 500 С. После этого содержание фтора составляет 2,9%.1-й вариант: через 5 г полученного такимобразом катализатора пропускают в течение 6,5 час способом, описанным в примере 1, 82 г циклощелочных оксимов при 400 С и давлении в 3 торра. При обороте в 74 з/, выход капролактама составляет 66 г, что соответствует 89 о/о преобразованных циклощелочных оксимов.2-й вариант: через 5 г катализатора пропускают 90 г циклощелочных оксимов в течение 3 час под давлением в 11 торров и при 350 С.При обороте в 75% выход капролактама составляет 64,5 г, что соответствует 86% преобразованных циклощелочных оксимов.П р и м е р 7. Через 5 г окиси алюминия взернах диаметром от 0,5 до 1 лгл 1, химического состава, описанного в примере 1 и при устрой стве, описанном в том же примере, пропускают в течение 5 час под давлением в 9 торров и при 350 С 90 г циклощелочных оксимов с добавкой 5 г плавиковой кислоты.При обороте в 68 Я, выход капролактама со 25 ставляет 49 г, что соответствует 80% преобразованных циклощелочных оксимов,Предмет изобретенияСпособ получения капролактама путем наЗ 0 гревания циклогексаноноксима в газообразной фазе или в смеси с инертными газообразными веществами в присутствии катализато ров, отличающийся тем, что, с целью расширения ассортимента катализаторов для переЗ 5 группировки циклогексаноноксима в целевойпродукт, в качестве катализатора применяют обработанную фторнеорганическими соединениями и прокаленную при температуре 450 - 500 С А 1 аОз и процесс проводят при темпера туре 350 - 450 С в вакууме (до 0,1 мм рт. ст.)или под давлением до 1000 млг рт. ст.