Способ получения формованного кокса

(19) ( 1) 64 1)5 С 101 5/06, 5(08 ПАТЕНТНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ.СССР НИЕ ИЗО ТЕНИ ОП КАВ ИДЕТЕИ Ь СТВУ КО довательский аргопольцев, , Е,В,Кашкаров, З.К.ХангайЯос. Зар 1970,(21) 4786903/26(56) Йзнре кекайси, Л, Еце49, М 522, р, 718 - 728. Предполагаемое изобретение относится к способам получения кускового Формованного кокса из мелкого нефтяного кокса и может быть использовано в коксохимической и нефтеперерабатывающей отраслях промышленности, а также цветной металлургии.Целью изобретения является упрощение технологического процесса.Поставленная цель достигается тем, что в способе получения формованного кокса, включающем стадии нагрева углеродистых материалов до 460-500 С, формования под давлением с получением сырых формовок заданной Формы и размеров и коксования их до заданной температуры, в качестве улеродистого материала применяется нефтяная коксовая мелочь фракии 0 - 8 мм с. выходом летучих веществ У=11-150.В предлагаемом способе получения формованного кокса используются промышленные образцы нефтекоксовой мелочи, Нефтекоксовая мелочь фракции 0 - 8 мм является отходом установки замедленного(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФОРМОВАННОГО КОКСАф 7) Изобретение относится к способам получения формованного кокса из мелкого нефтяного кокса и может быть использовано в коксохимической и нефтеперерабатывающей отраслях промышленности. Нефтяную коксовую мелочь фракции 0 - 8 мм с выходом летучих веществ 11 - 150 нагревают до 460- 500 С, из полученной массы Формуют под давлением формовки заданной формы и размеров и подвергают их коксованию,коксования гудронов, полугудронов и крекинг-остатков на .нефтеперерабатывающих заводах и сжигается как топливо.Использование нефтяной коксовой мелочи позволяет при колебаниях режимах параметров нагрева и формования добиться стабилизированно высокого выхода формованного кокса (95 мас,),Для экспериментальной проверки заявляемого способа использовали нефтекоксовую мелочь, фракции 0-8 мм с различными выходами летучих веществ - 7; 4; 11,0; 12,1 и 15,0.П р и м е р. Нефтекоксовую мелочь с С=91,32 и Н=4,09;4 и спекаемостью по Рога,ИВ=5,3 (без отощающей добавки), выходом летучих веществ ч- =,11,0%, зольда(ностью А=0,7, в количестве 120 г нагревали с максимальной. скоростью до режимной температуры 500 С. Скорость нагрева составила 157 С/мин. Нагретый материал прессовали под давлением 3,8 кгс/см 2, Продолжйтельность наложения давления поддерживали постоянной - 10 сек, Сырую1798364 Составитель О,ЧернухаТехред М,Моргентал Корректор М.Керецман Редактор С,Егорова Заказ 752 Тираж . Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 формовку извлекали из пресс-Формы, не дав охладиться, взвешивали и загружали в предварительно разогретую до режимной температуры (500 С) печь коксования, Коксование вели со скоростью подъема температуры 3,10 С/мин, В опытах визуально оценивалась способность материала формоваться под давлением и вес сырых формовок. Нефтекоксовая мелочь с Ч . =11,0 продемонстрировала пригодность для формования без связующих во всем температурном интервале 460-500 С. Из сырых формовок получен прочный, малозольный ис низкой реакционной способностью кокс при скоростях нагрева 3,1 и 8,0 С/мин. Оценку качества формованного кокса проводили по стандартной лабораторной методике, включающей:1. определение выхода целых отдельностей после коксования сырых формовок;2. оценку прочности на 4-х кратное сбрасывание на стальную плиту с высоты 1,85 м проба 1 кг; выход класса более 25 мм);3, оценку прочности в лабораторном вращающемся барабане по показателям Пж и П ю (ЗОО оборотов, проба 1 кг).Применение предлагаемого способа получения формованного кокса по сравнению с прототипом позволяет: устранить многостадийность технологии за счет отказа от изотермичекой выдержки и от трудоемких стадий шихтоподготовки (обогащения, дробления, грохочения, смешения 5 и т.п.), повысить производительность процесса при заметном сокращении продолжительности коксования; осуществить процесс на действующем оборудовании без дополнительных капитальных вложений; "0 увеличить выход формованного кокса засчет обеспечения высокого выхода сырых формовок в широком интервале режимных температур (стабилизация процесса и высоких скоростей коксования последних 15 при сохранении прочности формованногококса. Формула изобретения Способ получения формованного кокса, 20 включающий стадии нагрева углеродистогоматериала до 460-500 С, формования под давлением с получением сырых формовок заданной формы и размеров и коксования их до заданной температуры, о т л и ч а ющ и й с я тем, что, с целью упрощения процесса, в качестве исходного углеродистого материала используют нефтяную коксовую. мелочь фракции 0 - 8 мм с выходом летучих веществ 11-15.30