Способ определения концентрации водородав сплавах, содержащих компоненты с высокойупругостью пара

Номер патента: 639968

Опубликовано: 30.12.1978

Авторы: Бойко, Вальский, Делимарский, Остапущенко, Павленко, Сарнавский, Туманова, Четвериков

МПК: C25D 3/66

Метки: алюминий-цинк, расплав, сплавов, электроосаждения

...его содержания наблюдается ухудшение процесса кристаллизации и снижение адгезии по крытий. Кроме того, скорость осаждения сплавов не превышает 0,3 мкм/мин.Предложенный расплав отличается от П, Г. Остапущенко,вериков, Н. Х. Тумановайи АН Украинской ССРсанитарной техникиоружений639968 Снижение концентрации хлористого празеодима в расплаве до 0,0008% приводит к снижению адгезии покрытий, а также к уменьшению их блеска - покрытия матовые. Увеличение концентрации хлористого празеодима более 0,1% также снижает адгезию покрытий. Влияние концентрации хлористого пра.зеодима на содержание цинка в покрытии, скорость осаядения, степень блеска и качество покрытий показано в таблице 5 (плотность тока 8 А/дм, температура175 С). Состав...

Номер патента: 1044652

Опубликовано: 30.09.1983

Авторы: Дворецкая, Калашников, Каплуновский, Суслов

МПК: C22C 1/06

Метки: алюминия, кремнием, модификатор, сплавов

...относится к металлургиицветных сплавов, в частности к обработке литейных алюминий-кремниевых сплавовеИзвестен модификатор 1 , содержащий следующие компоненты, мас. %:Хлористый натрий . 25 35Натриевый криолит 7-15Феррофосфор 20-39Фтористый натрий 3-716Хлористый калий ОстальноеОднако добавка феррофосфора приводит к образованию грубой полиэдрической структуры, уменьшению пластичности и появлению неоднородностей в микропористости в отливках.Известен также модификатор 2для алюминиево-кремниевых сплавов,включающий гексохлорэтан и металлический стронций при следующем соотношенин компонентов, мас. -ь:Гексохлорэтан 10-25. Стронций ОстальноеУказанный модификатор позволяетувеличить время модифицирования рас,"плава до 1-2 ч при одновременном...

Номер патента: 1168622

Опубликовано: 23.07.1985

Авторы: Балашов, Боргояков, Завода, Золотухин, Кадышева, Корнилов, Крушенко, Миллер, Назаров, Оводенко, Циелен, Ямских

МПК: C22C 1/06

Метки: алюминий-титан, модифицирования, состав, сплава

...соотношении компонентов, мас.7:Нитрид алюминия 72-74Нитрид титана ОстальноеУльтрадисперсный порошок (УДП)гексаборида лантана (ЕаВ 6) и смесьультрадисперсных порошков нитрида1168 ъ 622 алюминия с нитридом титана (АИ + + ТЮ) получены методом плазмохимического синтеза, размер части этих УДП 0,03-0,4 мкм). УДП или смесь УДП вводят в расплав в объеме модифици рующего прутка в количестве 0,05% от массы плавки. Состав модифицирующего прутка: алюминиевый наполнитель 987. и УДП 2%.При содержании УДП нитрида алюминия в смеси менее 727 эффект измельчения интерметаллического соединения Т 1 А 0 з снижается. При содержании УДП нитрида алюминия в смеси более 747. расплав обогащается 15 ультрадисперсными частицами нитрида титана, которые, соединяясь в...

Номер патента: 1286637

Опубликовано: 30.01.1987

Авторы: Беранек, Злесак, Кырал, Углирж

МПК: C22B 21/06

Метки: алюминия, рафинирования, сплавов, средство

...оборудования, и в форме дозировки сыпучей смеси.П р и м е р 1. 50 вес. ч. гексахлорбензола было смешано с 25 вес.ч. хлорида калия и 25 вес.ч. хлорида натрия. Возникшая гомогенная смесь была спрессована на изостатическом прессе давлением 150 МРа в брикеты весом 4 кг. В этой форме средство было применено для рафинирования сплава алюминия и 27 магния. Рафинировао ние было проведено при 730 С с помощью корзин, в которых погрузили брикеты на дно печи, содержащей расплавленную массу. Рафинирующее средство было применено в количестве 0,47. По окончании процесса рафинирования содержание водорода уменьшилось насм кг сплава, Был получен материал с составом, %; медь 0,02; марганец 0,10, кремний 0,23; железо 0,33; титан 0,01 магний 1,99;...

Номер патента: 592563

Опубликовано: 15.02.1978

Авторы: Вишницкий, Дедков, Карпов

МПК: B23P 1/16

Метки: алюминия, сплавов, электролит, электрохимической

...- 600 г/л не влияет на технологический режим обработки.2. Изменение плотности тока в интервале 0,1 - 1,0 А/см позволяет получать максимально качественную поверхность (5 - 6 класса чистоты).3. Увеличение плотности тока до 1,5 А/см снижает класс чистоты поверхности на 1, а дальнейшее повышение тока недопустимо изза резкого ухудшения поверхностного слоя.4. Скорость протока электролита необходимо поддерживать в интервале 8 4 м/сек в любой точке межэлектродного зазора.5. Температура электролита, необходимая для поддержания оптимального режима обработки, должна быть установлена в пределах 18 - 35 С. Повышение температуры до 60 С понижает класс чистоты обработки поверхноспи на 1 - 2 единицы.6. рН электролита при работе сохраняется постоянным...