Способ получения алкил-, циклоалкил-, аралкилдифенилоксидов

рр3лрр, рКл. 12 с 1, 14/04 Союз Советских Социалистических РеспубликЗависимое от авт. свидетельства-аявлено 13.Ч.1966 ( 1076556/23-4) рисоединением заявки07 с Приоритет Комитет по делам обретений и открытиУДК 547.562.4562.1: ,095,253 (088.8) публиковано 09.Ч.1967. Бюллетень13ата опубликования описания 4 Х 111.1967 при Совете Министр СССРАвторизобретения М, В, Курашев нститут нефтехимическото синтеза АН ССЗаявитель СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛКИЛ-, ЦИКЛОАЛКИЛ-,АРАЛКИЛДИФЕНИЛОКСИДОВпиме т. п.) вания люмиащиеа в др. соДи 0,550 - 0,74 20 и выше 15 и выше ,lг 200 - 5000,300 - 0,54 насыпной вес, г/слезиндекс активностикислотность, лг КОН/гудельная поверхностьобъем пор, смз/г Известные способы получения алкилзамещенных днфенилоксидов состоят в алкилировании дифенилоксида алкенами в присутствии различных кислотных катализаторов, например катионитов, фтористоводородной кислоты и др, Использование этих или друг 1 их катализаторов подобного типа для получения чистых продуктов связано со значительными затратами на очистку алкилата от примесей катализатора, на выделение их из образующихся сложных смесей и т. и.Предлагается в реакциях алкилирования, циклоалкилирования и арилалкилирования дифенилоксида применять алюмосиликатные катализаторы, что позволяет получать без дополнительной очистки алкилата соответствующие замещенные дифенилоксида с высоким выходом и хорошего качества.Процесс глкилирования, циклоалкилирования или арилалкилирования соответствующими олефинами дифенилоксида в присутствии алюмосиликатных катализаторов может осуществляться в широком интервале температур - от 50 до 350 С и выше, давлений - от атмосферного до 60 атн и выше и при молярных отношениях дифенилоксид: олефиив 0,5 - 10: 1 и выше, При увеличении отношения дифенилоксид: олефин уменьшается содержание замещенных дифенилоксидов в алкилате, увеличивается их выход и значительно подавляются побочные реакции (по ризация олсфина, полиалкилирование иВ качестве катализаторов алкилиро дифенилоксида можно использовать а силикаты различного состава, содерв помимо 310 е и А 1.0, также МрО, ХгО качестве примесей Ха О, К 20, ГеОз и свойствами, изменяющимися в широкох назоне: Перед проведением процесса алкилирования над алюмосиликатными катализаторами последние прогревают для удаления летучих 20 продуктов в течение 2 - 3 пас прн 500 С. Алкилирующимп агентами могут быть как чистые олефины, так и смеси, их содержащие.1 ак, например, содержание пропилена в сырье может колебаться от 16 до 100%, Про цесс алкилирования дифенилоксида олефинами может осуществляться как по периодической, так и по непрерывной схеме на имеющихся промышленных установках.Опыты проводили на лабораторной уста новке алкилирования с реактором пернодпчеТ. пл., "С Соединение 290 в 2 315 в 3 140 в 1/4 170 в 1/14 160 в 1/4 150 в 1/3 185 в 1/20 180 в 1/3 185 в 1/15 196 в 2/3 207 в 2/3 215 в 2/2 161 в 1/3 188 в 1/3 1,5653 1,5562 1,5534 стекловидное тело то жеМоноэтилдифенилоксидДиэтилдпфенилоксидМоноизопропилдифенилокспд 1,5458 1,5500 53,5 стекловидное тело то же 60 - 611,54891,5489 1,5765 1,5715 1,5765 стекловидное тело то жеского действия. Основные аппараты установки; емкость эфира фенола, емкость олефина, реактор с электрообог 1 ревом и сборник алки- лата, Емкости, сборники и реактор выполнены из стали 1 Х 18 Н 9.Т.Кратко методика алкнлирования заключается в следующем,В реактор загружают определенное количество катализатора и эфира, после чего включают обогрев реактора, По достижении заданной температуры в реактор подают через расходомер или с помощью дозатора олеДиизопропилдифенилоксидМоно-трет-бутилдифенилоксидП-трет-бутилдифенилоксидДи-трет-бутилдифенилоксидМонооктилдифенилокснд1-Фенил-(л-феноксифенил)-этан1-Толил-(и-феноксифенил)-этан2-фенин-(и-феноксифенил)-пропавМоноциклогексплдифенилоксидМонометилциклогексилдифенилоксид На катализаторе после удаления алкилата остается его от каждого опыта постоянное количество, которое зависит от характера реакционной смеси: в среднем 0,347 г алкилата на 1 г катализатора.Катализатор, бывший в реакции, снова загружают в реактор и опыт повторяют. Рабочий цикл представляет собой серию опытов, проводимых с одной и той же загрузкой катализатора до тех пор, пока конверсия олефина не снизится до 10 - 15%.После рабочего цикла следует цикл регенерации, заключающийся в удалении адсорбированного на катализаторе алкилата и коксовых отложений, Извлекают алкилат продувкой катализатора в течение 20 мак при 300 - 350 С водяным паром или органическим растворителем (полимербензином и др,), Расход пара при этом 0,3 кг/сек, В этих условиях алкилат, адсорбированный на катализаторе, полностью десорбируется. Затем подачу пара прекращают и начинают подавать воздух (2 л/сек). При этом температуру в реакторе постепенно поднимают до 500 С. Регенерацию катализатора воздухом при этой температуре продолжают 2 - 3 час.Удалить адсорбированный катализатор алкилата можно также с помощью инертного газа, например азота или растворителей, например изооктана, легкого бензина н т. д. В случае применения инертного газа (азота) последний подают при 300 - 350 С в реактор с регенерируемым катализатором, где с помощью азота происходит удаление адсорбифин. После поглощения (вступления в реакцию) заданного количества олефина его подачу прекращают и алкилат из реактора сливают в приемник,5 (При работе по непрерывной схеме средняя объемная скорость по сырью составляет 0,3 - 0,7 час т), Полученный алкилат разгоняют из колбы с дефлематором на широкие фракции и далее на вакуумной ректифика ционной колонке (15 - 20 теоретических тарелок) - на узкие фракции, у которых определяют свойства. Свойства полученных замещенных дифенилоксидов приведены в табл. 1. рованного на катализаторе алкилата. Отхо дящий азот анализируют на содержание углеводородов. При отсутствии последних температуру в реакторе поднимают до 500 С и начинают подачу воздуха в течение 2 час (регенерация).20 Регенерированный катализатор показываетпрактически такую же активность, как и исходный: если индекс активности исходного катализатора 34 единицы, то регенерированного - 32 - 33.25 Пример 1. В реактор загружают 310 галюмоснликатного катализатора и 340 г (2 моль) дифеннлоксида, нагревают последний до необходимой температуры (50 - 250 С) и при скорости 10 - 12 л/час подают 30 в нижнюю часть реактора 84 г (2 моль) пропилена или пропиленпропановую фракцию, Конверсия пропилена возрастает с повыше.нием температуры реакции, При 50 С и указанной скорости подачи пропнлена конверсия 35 последнего составляет около 10%, при 100 -20, 150 - 45 и при 200 С - бОа/а. При скорости подачи 1,2 л/час и прочих равных условиях (загрузка катализатора, высота его слоя, количество взятого дифенилоксида и 40 т. и.) конверсия увеличивается и соответственно становится при 50 С равной 20%, при 100 в , 150 ви при 200 С - 90 а/аВыход сырого алкнлата в среднем 415 г,а продуктов алкилирования - 335 г.45 Конверсию пропилена повышают в этом жереакторе, увеличивая количество (высоту слоя) катализатора, Так, например, в реак197610 12 10 Таблица 11 Состав алкилата, вес, ,О 50 апьи атмосферное давление Компоненты алкилата 100 С 1 200 С250 С 50" С 300 С 250 С 2,057,438,2 ь) 2,157,438,6 ф) 7,264,526,8":) 17,0 79,2 4,7 ф) 4933 фф) 4534 ов) 18 21 2,4 0,1 1,9 1,5 Таблица 12 Состав алкилата, вес. ,50 ал 1 лс атмосферное давление Компоненты алкилата 250 С300 С 100 С ) 200 С250 С 50 С 10,0 78,2 5,6 ф) 2,0 2,156,6 51,033,4 ф) 37,9 ф) 7,065,026,0") 4735 фф) 4533":) 8 12,0 0,2 22 2,0 30 П р и м е р 9. В реактор загружают 450 г алюмосиликатного катализатора и 510 г дифенилоксида, который нагревают до необходимой температуры (50 - 300 С) и подают 118 г метилстирола (чистого, технического, в смеси с инертными растворителями либо с дифенилоксидом или содержащего ингибиторы полимеризации). Процесс проводят при атмосферном или повышенном давлении (до 50 атм). Увеличение молярного соотношения дифенилоксид: стирол: 1 повышает при скорости подачи метилстирола 5, 8 г/час и Метилстирол .Дифенилоксид .Метилфенил- (х-феноксифенил) -этанОстаток после выделения 1-метилфенил-(х-феноксифенил) .этапа ф) Смесь о- и а-изомеров, преимущественно а-изомер,ф 1) Преимущественно о-изомер. П р и м е р 10. В реактор загружают 450 г алюмосиликатного катализатора и 510 г дифенилоксида, который нагревают до необхо димой температуры (50 - 300 С) и затем подают 118 г к-метилстирола (чистого, технического, в смеси с фенилоксидом либо с инертными растворителями или содержащего ингибиторы полимеризации). Процесс проводят 20 при атмосферном или повышенном давлении (до 50 атм). Увеличение молярнооо соотношения дифенилоксида а-метилстирола до 8: 1 повышает при скорости подачи последнего 5,8 г/час и 200 С выход 2-фенил-(х-фено МетилстиролДи фен илоксид,2-Фенил- (х-феноксифенил) -и ропанОстаток после выделения 2-фенил-(х-феноксилфенил)-пропана . ф) Преимущественно п-изомер.фф) Преимущественно о.изомер. Пример 11. В реактор загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г дифенилоксида, который нагревают до 50 - 300 С, и затем подают в реактор 82 г циклогексена (чистого, технического, в смеси с дифенилоксидом либо с инертными растворителями), Процесс проводят при атмосферном или повышенном до 50 атм давлении. Увеличение молярного соотношения дифенилоксид: 200 С выход 1-метилфенил- (х-феноксифенил)-этача до 95% от теор. При атмосферном давлении и скорости подачи метилстирола 5, 8 г/час его конверсия увеличивается с повышением температуры следующим образом: при 50 С - 10 - 15 о/о, 100 - 62, 200 - 85, 250 С - 80 - 83%, при 10 атм, 200 и 250 С конверсия составляет соответственно 99 и 97%. Состав алкилата, полученного реакцией дифенилоксида с метилстиролом, приводится в табл. 11. ксифенил)-пропана до 95% от теор. При такой скорости подачи а-метилстирола его конверсия при атмосферном давлении увеличивается с повышением температуры следующим образом: при 50 С - 10%, 100 - 60, 150 - 5, 200 - 80 - 85, 250 С - 80 - 85 о/о. Повышение давления до 10 атм увеличивает конверсию олефина при 200 и 250 С соответственно до 100 и 98%,Состав алкилатов, полученных реакцией дифенилоксида с а-метилстиролом, приводится в табл, 12. циклогексен: 1 повышает при скорости подачи циклогексена 20,5 г/час, 200 С и атмосферном давлении выход 1-фенокси- (х-циклог.=ксил)-бензола (смесь о- и п-изомеров) до 90 о/о от теор. При этой скорости подачи циклогексена и атмосферном давлении его кон. версия увеличивается с повышением температуры следующим образом: при 50 С - 30%, 100 в , 150 в , 200 в 95 в, 250 С - 95 о/о197610 Таблица 8 Состав алкилата, вес. % 40 атм 60 атм атмосферное , 30 атлг Компоненты алкилата 300 С 50 С 250 С 50 "С 300 С 300 С 50 С 50 С 4948 4039 1013 48 40 12 48 40 12 47 41 12 47 39 14 47 39 14 46 38 16 ДифенилоксидТрет.бутилдифенилоксидДи-трет-бутилдифенилоксидПолибутилдифенилоксид получить при использовании чистого диизобутилена (2, 2, 4-триметилпентен)монооктилдифенилоксид с выходом до 90% от теор,Конверсия диизобутилена при атмосферномдавлении и скорости его подачи 11,2 г/час при 50 С 0%, 100 в , при 200 С - 80%.При такой же скорости подачи диизобутилена, 200 С и 10 атм его конверсия достигает ОО%.10 Состав продуктов алкилирования дифенилоксида диизобутиленом приведен в табл. 9.Таблица 9 П р и м е р 7. В реактор загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г дифеннлоксида, который нагревают до 50 - 300 С и затем подают 112 г диизобутилена (чнстого, технического, в смеси с дифенилоксидом или инертными растворителями - алканами, циклоалканами и т. и,), Процесс проводят при атмосферном или повышенном до 50 атм давлении и при различных молярных отношениях дифенилоксида к диизобутилену. Увеличение молярного соотношения дифенилоксида и диизобутилена до 8: 1 позволяет Состав алкилата, вес,50 атлг атмосферное давление Компоненты алкилата 5 О С1 ОО С2 ОО С 250 С ( 250" С 300 С 144 60 43 25 40 22 726 моноактилдифенило 343 ; 45 39 35 Диизобутилен,Дифенилоксид .МонооктилдифенилоксидОстаток после выделенияксида 4632 13 15 20 22 П р и м е р 8. В реактор загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г дифенилоксида, который нагревают до необхо димой температуры (50 - 300 С) и подают 104 г стирола (чистого, технического, в смеси с дифенилоксидом или инертными растворителями-алканамн, циклоалканами и т. и.), Процесс проводят при атмосферном или по вышенном давлении (до 50 атлг) и различных молярных отношениях дифенилоксида к стиролу. Увеличение молярного соотношения дифенилоксида и стирола до 10: 1 повышает выход 1-фенил- (х-феноксифенил) -этапа 25 (смесь о- и и-изомеров) при проведении процесса в атмосферном давлении и температуре около 200 С до 90% от теор. При атмосферном давлении и скорости подачи стирола 7,8 г/час его конверсия с температурой изме Состав алкилата, вес. % атмосферное давление 50 атлг Компоненты алкплата50 С100 С 250 С300 С 200 С , 250 С 209 2 245 , 46Збф)Збф) 4535 ф") 47Збфф) 7351бф) 31:)9 17 16 20 17 Стпрол,Дифенилоксид .1-Фенил 1-(х-феноксифенил)-этанОстаток после выделения 1-фснил-к-феноксилфенил)-этана ф) Преимущественно а-изомер.1 ф) Преимущественно о-изомео. ня ются следующим образом: при 50 С 10 в 5%, ОО - бО, 200 ви при 250 С - 78%. При 10 атм и выше, 200 и 250 С конверсия составляет 100%. В опытах, проводимых при атмосферном давлении, загрузке катализатора 453 г (отношение высоты слоя катализатора к диаметру реактора 1 б) и ди. феннлоксида 510 г, скорости подачи стирола 10,4 г/час и 200 С конверсия стирола практически 100%-ная. Процесс алкилирования проводили также со стиролом, содер;кащим ингибиторы полимеризации, например гидрохином, трет-бутилрезорцином и т. п, Наличие подобных ингибиторов в исходном стироле практически не сказывается на выходе и составе продуктов алкилирования. Состав алкилата, полученного реакцией дифенилоксида со стиролом, приводится в табл. 10,Таблица 10197610 200, 250, 300 и 350 С), создают азотом соответствугощее давление (до бО атлг) и подают 84 г (2 моль) пропилена или пропиленпропановую фракцию.5 Состав алкилатов, полученных при 300 С иразличных давлениях, приведен в табл. 4. Таблица 4 Давление, атзг 10 Состав алкилата (катализатора)10 2030 1 40 60 Таблица 2 Состав алкилата, вес. %, полученного при теагпературах, С15 Компоненты алкилата50 62 40 58 25 24 24 26 26 32 27 34 29 36 42 40 41 22 25 24 23 3 4 5 6 11 , 10 10 П р и м е ч а н и е, Нечетные столбцы - сырой алкилат, четные - алкилат.30П р и м е р 2, В реактор (см. пример 1) загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г (2 моль) дифенилоксида, который затем нагревают при атмосферном давлении до 150 С. После этого в реактор подают не обходимое количество пропилена (4, 2, 1 и 0,5 лголь) . Выход продуктов алкилирования соответственно 456, 355, 180 и 84 г. Состав полученных алкилатов при различных молярных соотношениях дифенилоксида и пропи лена дан в табл. 3,В табл. 5 дан состав алкилатов, полученных при алкилировании дифенилоксида пропиленом при различных температурах, давлении 30 атм, молярном отношении дифенилоксид: пропилеи: 1 и скорости подачи пропилена 21 ггчис. Та бли ца 5 Компоненты алкилата21 Дпфенилоксид Изопропилдифе.нилоксидДиизопропилди.фенилоксид . Триизопропилдифенилоксид Тетраизопропил.дифенплоксид П р и м е ч а н и е. Нечетные столбшлкилат, четные - алкилат. 47 60 28 35 35 39 39 43 14 15 сырой ал 5 11 1,5 655 0,5 1 Фракционный состав алкплата, полу генного при молярном отношении дифенилокспд; пропилеи; 1 и 300 С, практически нс зависит от давления в исследованном иггтервале давлений. Изменение давления сказывается в указанных условиях только па конверсии пропилепа. Так, например, при атмосферном давлении и 250 С конверсия пропилена 80%, при 10 итм - 97 ог 20 - 98, 30 в 1 и при 40 итм - 100 о. Повышение давления несколько увели 2 4 3 3 П р и м е ч а н и е, Нечетные столбцы - сырой алкилат, четные - алкилат. 60П р и м е р 3. В реактор загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г (2 моль) дифенилоксида. Нагревают дифенилоксид до необходимой температуры (100, 65 тор загружают 500 г алюмосиликатного катализатора и 510 г дифенилоксида, нагревают последний до 200 С и со скоростью 10 л/час подают 126 г пропилена. При этом конверсия пропилена составляет 100%.В табл. 2 приведен состав алкилатов, полученных алкилированием дифенилоксида пропиленом при различных температурах, атмосферном давлении и молярном соотношении дифенилоксид: пропилен: 1. Состав алкплатов, вес. %, полученных при молирном соотношении дифенилоксида и пропилена Фракционный состав, вес, % до147 С 71447 - 157 С/14 лгм 157 - 170 о С 14 дглг170 - 180 о С/14 ммвыше 180 Сг 14 лси Химический состав, %:дифенилокспдизопропилдифенилоксиддиизопропилдифепилоксидтриизопропилдифенилоксидтетраизопропил- дифенило- ксид Состав алкилатов, вес. %, полученных при раеличных температурах, С197610 Таблица 6 Опыт Характеристика процесса 23 Условия опыта 350 20 9,2 0,3 свен,ии3 3 чивает и продолжительность рабочего цикла катализатора, Так, при 250 С и атмосферном давлении он составляет около 20 час, а при 20 атл и ЗОСС - 22 час. Зависимость повышения температуры реакции и продолжительности рабочего цикла максимальна при 250 С. Оптимальным давлением процесса следует считать 20 - 30 атм. Температура, 05 СДавление, атиМолярное отношение дифенилоксид:пропилеиОбъемная скорость, час вКатализатор . Загрузки, вес. %Дифенилоксид,Пропилеи (на )00%-ный) П р и м е р 5, В реактор загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г дифенилоксида, который нагревают до 150 - 350 С, и в течение 90 лин подают 28 г этилена (чистый или технический), Процесс проводят под давлением до 700 атя и различных молярных соотношениях дифенилоксида и этилена, Состав алкилатов при соотношении дифенилоксида и этилена 2: 1 приводится в табл. 7. Выход этилдифенилоксида, полученного при молярном отношении дифенилоксид: этилен: 1, около 50 а/О, при 2: 1 - около 65% от теор. 250 С 350 С / 150 С 250 С 350 Т.3 П р и м е р 4, Результаты, полученные приалкилировании дифенилоксида на установкахнепрерывного и периодического действия,практически полностью совпадают. В табл. 65 приводятся данные, полученные при алкилировании дифенилоксида пропиленпропановойфракцией на установке непрерывного действия,П р и м е р 6. В реактор загружают 310 г10 алюмосиликатного катализатора и 340 г дифенилоксида, который нагревают до 50 -300"С, и зачем подают в реактор 56 г изобутилена (чистого или технического) в смесис другими газами. Процесс проводят при ат.мосферном или повышенном давлении (до60 ати) и различных молярных соотношенияхдифенилоксида и изобутилена. При атмосферном давлении и скорости подачи изобутилена12 л/час его конверсия с увеличением темпе 20 ратуры повышается следующим образом:при 50 С - 20%, 100 в , 150 ви при200 С - 80%,В опытах при атмосферном давлении и загрузке алюмосиликатного катализатора в ко 25 личестве 453 г, дифенилоксида 510 г, скоростиподачи изобутилена 12 л/час (всего подают84 г) и температурах 150 и 200 С конверсияизооутилена составляет соответственно 90 и95 а/е, при 3 ат,н, 250 С и скорости подачи30 изооу;илена 15 - 20 л/час его конверсия100 а/е. Состав продуктов бутилирования приводится в табл, 8. Выход сырого алкилатасоставляет в среднем при реакции дифеиилоксида с нзобутиленом (молярное отноше 35 ние 2: 1) 390 г, продуктов алкилирования -200 г,197610 14 13 Таблица 13 Состав алкилата, вес. % 50 атм атмосферное давление Компоненты алкилата 200 С 250 С 200 С 200 С 300 С 150 С 13, 3, 5,9 68,7 50,1 17,8 39,6 0,2 4,4 0,5 38,6 51,8 9,1 0,2 37,0 53,3 9,5 2,8 42,2 46,6 8,4 ЦиклогсксенДифенилоксид1-Феноксил-х-циклогексилбензол1-Феноксил-полициклогексилбензол 34 54 12 30 56 14 36 54 10 Таблица 4 Состав алкилата, вес. %5 атлс50 атм атмосферное давление Компоненты алкилата 200"С 200 С 300 С 100 С 150 С 200 С 250 С 50 С 1 36 54 9Метплцик чогексенДифенилоксид1-Фенокси-х- (поли метилциклогексил) -бензол.Фенокси.поли яетнлциклогекснлоензол,36 53 П 33 53 14 34 56 10 33 55 12 Предмет изобретения Составитель Т, Казанская Редактор Л. А. Ильина Техред Т. П. Курилко Корректоры: М. П. Ромашова и Т. Д, ЧунаеваЗаказ 2381/2 Тирани 535 ПодписноеЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открыгнй прп Совете Министров СССР Москва, Центр, пр. Серова, д. 4 Типогоафия, пр, Сапунова, 2.Повышение давления уже до 5 атм позволяет при 200 и 250 С достигнуть 100%-ного превращения циклогексена. Состав алкилатов, поПример 12. В реактор загружают 310 г алюмосиликатного катализатора и 340 г 1 гифенилоксида, который нагревают до 5 ц - 300"С и подают 96 г метилциклогексена (истого, технического, в смеси с дифенилокси дом либо с инертными растворителями). Прг- цесс проводят при атмосферном или повышенном давлении (до 50 атм). Увеличение моляр ного соотношения дифенилоксид: метилциклопексен - 10: 1 повышает выход 1- фенокси -х - (полиметилциклогексил) - бензола (смесь о- и п-изомеров) до 98% от теор, при скорости его подачи 24 г/час, 200 С и атмосферном давлении.При загрузке в этот реактор 500 г алюмо 1. Способ получения алкил-, циклоалкил-, аралкилдифенилоксидон алкилированием дифенилоксида соответствующими непредельными углеродами при 50 - 350 С и давлении 1 - 60 атм в присутствии кислотного каталилученных реакцией дифенилоксида с циклогексеном, приводится в табл. 13. силикатного катализатора, 510 г дифенилок сида и 96 г метилциклогексена в указанныхусловиях конверсия метилциклогексена составляет 100 в/в. При атмосферном давлении, скорости подачи метилциклогексена 24 г/час и первоначальнои загрузке катализатора 310 г 10 его конверсия увеличивается с ростом температуры следующим образом: при 50 С - 35 в/в, 100 в , с 50 - 88, 200 в 95 в и при 250 С - 9 овсв. Повышение давления только до 5 атм позволяет при прочих равных условиях, и 15 при 200 - 250 С достигнуть 1000/в-ного превращения метилциклогексена. Состав алкилатов, полученных реакцией дифенилоксида с метилциклогексеном, приводится в табл. 14. затора, отличающийся тем, что, с целью улуч щения процесса, используют алюмосиликатные катализаторы.2, Способ по и. 1, отличающиссся тем, что всостав катализатора вводят окись магния или циркония, а также примеси окислов натрия, 25 калия, железа.