Способ приготовления технологической смазки для прокатки

)5 В 21 В 27/10г ИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ ОПИСА К АВТОРСКО ВИДЕТЕЛ ЬСТ ЕХНОКИ й ихоивают енную остномас. % естве ат мехом. 2%869881, кл, В 21 ВЗгоп апб Затее Ес.81-94,й комников,еталлургичес, В,А.Маслен атуев, Н,А.Ре иков ельство СССР27/10, 1981.пдпеег, 1968, М ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР Изобретение относится к прокатномупроизводству и может быть использован настанах горячей и холодной прокатки.,Известен способ получения технологической смазки, включающий иньекциюсмазки в движущийся поток воды, подавае-, .мой на охлаждение валков,Недостатком данного способа являетсято, что большая часть технологической смйзки смывается с поверхности валков охлаждающей водой, что не обеспечивает ееэффективного использования, заключающегося в повышении стойкости валков и пол-"учения качественной поверхности прокатаВ качестве прототипа выбран способприготовления технологической смазки дляпрокатки, включающий смешивание масляного компонента с водой.Жидкая технологическая смазка посленанесения на раскат неравномерно расте-"кается по поверхности, ввиду того, что л 3 о-бая поверхность не может быть идеальйоровной. В углублениях поверхности наблюдается накапливание смазки, а йа выступах"(54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ Т ЛОГИЧЕСКОЙ СМАЗКИ ДЛЯ ПРОКАТ (57) Использование: на станах горяче лодной прокатки. Сущность: смеш масляный компонент с водой. В получ смесь вводят 0,1-10 мас.; поверхн активного веЩества (ПИВ) и 0,02-10 порошкообразного материала; в кач которого используют графит и сульф ди, а затем смесь вспейивают возду з.п.ф-лы, 1 табл., 1 ил. ьсо- ее отсутствие. В результсате этого процесс у трЕНИя На раЗНЫХ уЧгаСГКаХ ПОЛОСЫ будЕт различен.""- :- - СТаким образом, жидкую смазку труДно эффективно использоватьь при прокатке, так как часть ее стекает" споверхности движущейся полосы, не дойдя до очага дефор- а мации.: Целью изобретения яввлйется повыше- р ние эффективности технологической смазки.Это достигается тем, что, в известномспособе приготовления технологической; ф смазки для прокатки, включающем смеши-О вание масляного якомйонйента "с водой, в смесь вводят 0,1-10 мвс.яд поверхностно- )1 в активного вещества и 0,02-10 мас.0 порош- д кообразного материала с последующим вспениванием смеси воздухом, При этом,в качестве порошкообразного материала используют графит или сульфат меди,Окончательное приготовлениесмазки в виде пены обеспечивает более равномерное промасливание поверхности проката и1784310 Г"валков. Кроме того, пена лучше удерживается на смазываемой поверхности из-за своего малого удельного веса и значительныхсил сцепления с поверхностью. Введение вводомасляную смесь смазочного порошка 5существенно снижает коэффициент тренияв очаге деформации. Прокат после очага деформации получается более чистым.В таблице-прйведенй результаты промышленныа"испытайий предлагаемого способа приготовлеййя смазки. Изучалосьвлияние концентраЦий поверхностно-активного вещества (ПАВ) и смазочного по-рошка на эффектйвйость технологическойсмазки, которая оценивалась по загрязненности поверхности проката и расходу валков.Восггроизведение способа осуществляли на чегырехклетьевом стане 2500 холодной прокатки, Прокатывали стальной лист, 20в очаг деформации подавали технологиче-скую смазку,смазку готовили путем смешивания с водой эмульсола, ПАВ и порошкасульфата меди с последующим диспергированием смеси сжатым воздухом. Наличие в 25смазке ПАВ обеспечивало получение стабильной пены, наличие сульфата меди обеспечивало получение на поверхностяхвалков и полосы тонкой пленки меди. В комплексе наличие того и другого сникало коэффициент трения и уменьшало износвалков.: . Загрязненность поверхности прокатасоставила 409 - 510 мг/м. расход валков -г1,975-1,986 кг/т (опыты 1-7). У прототипа 35.загрязйенность проката составила 740мг/м, расход валков - 2 кг/т (опыт 12),(нижнее запредельное значение), а смазочного порошка - в заявленных пределах, не 40позволило получить устойчивую пену. Загрязненность проката составила 735 мг/м,2расход валков - 1,097 кг/т (опыт 8). Эффектне достигался,.Когда количество сульфата меди нэхо "" дйтся на уровне нижнего запредельногозначения, равного 0,018 (опыт 9); а количе. ство ПАВ - в заявленном пределе. Загрязненность-проката составила 760 мг/м, аграсход валков - 2,01 кг/т. Результаты йол" учены хуже, чем у прототипа, Это объясняется недостаточным количеством меди наконтакгирующих поверхностях что приводит к ухудшению условий трения междувалками и полосой, а следовательйо к павышению загрязненности металла Й увеличению износа валков.При концентрации ПАВ выше верхнегопредельного значения (опыт 10) и в пределах смазочного порошка повышаются мою 4щие свойства и снижаются смазочные свойства смазки. В результате увеличивается трение между валками и полосой, приводящее к повышенному износу валков и загрязнению поверхности полосы продуктами износа,При количестве сульфата меди выше верхнего предельного значения опыт 11) происходит расслоение смазки на масляный компойейт и воду. Сульфат меди является электролитом, эффективно разделяющим водомасляные смеси и эмульсии. При повышенной концентрации сульфатамедипредлагаемая смазка расслаивается уже в процессе ее приготовления. Положительный эффект не достигается, Загрязненность. поверхности проката составляет 810 мг/м, что превышает за-. грязненность у прототипа. Расход валков практически находится на одном уровне с прототипом.Аналогичные испытания проводили на стане 2500 горячей прокатки. На полосу перед 10-й и 11-й клетями стана подавали жидкую пену, состоящую из водной смеси масла, ПАВ и порошка графита,Испытания на стане 2500 горячей прокатки при поддерживании концентрации ПАВ и смазочного порошка в пределах заданных значений также приводили к достижению положительного эффекта, А когда параметры находились за пределами заданных значений, положительнйй эффект не достигался,На чертеже схематически изображено устройство для осуществления предлагаемого способа. В состав устройства входят пеногенератор 1, трубопровод со сжатым воздухом 2,технологической смазкой 3 и пеной 4, коллекторы подачи пены 5, бак 6, оборудованный. мешалкой и насос 7. Пози-. цией 8 обозначены валки, 9 - полоса, 10 - коллекторы охлаждения, 11 - отбойник э мульси и,Предлагаемый способ осуществляли в прокатном отделении цеха холодной прокатки МЯК. Технологическую смазку готовили в баке 6 путем перемешиванияпоследовательно вводимых в него воды, масляного компонента. смазочного порошка (сульфата меди) и ПАВ, Иэ бака. готовую смесь по трубопроводу 3 насосом 7 подавали.в пеногенератор 1, Одновременно в него подавали сжатый воздух по трубопроводу, после чего полученная пена по трубопроводу 4 поступала в коллекторы 5 и наносилась на полосу 9 в процессе ее прокатки в валках 8. Валки охлаждали эмульсией из коллектора 10. Для предупреждения попадания(92,9%). Из бака готовую смесь одновременно со сжатым воздухом подавали в пеногенератор в количествах соответственно 15л/с и 30 л/с, Из пеногенератора пена посту 5 пала через коллекторы на прокатываемуюполосу,Загрязненность поверхности прокатасоставила 510 мг/м, расход валков - 1,982кг/т. Положительный эффект достигался.10 П р и м е р 4 (дан как пример для станагорячей прокатки). На стане 2500 горячей.прокатки прокатывали полосу из стали 08 кптолщиной 3 мм с суммарным обжатием 60%,Валки каждой клети охлаждались водой в15 количестве 400 м (ч. На полосу перед двумяпоследними клетями подавали пену в количестве 4 л/м . Пену готовили путем перемешиоания последовательно вводимыХ в бэккомпонентов в количестве: полимеризо 20 25 30 50 55 эмульсии на поверхность полосы на верхнем валке установлен отбойник 11.П р и м е р 1 (опыт 1). На четырехклетьевом стане 2500 холодной. прокатки прокатывали полосу из стали 08 кп толщиной 1,5мм с суммарным обжатием 64%, Валки каждой клети охлаждали эмульсией в количестве 250 м /ч. На полосу перед каждой клетьюподавали пену в количестве 0,3 л/м . Пену2готовили путем перемешиоания последовательно вводимых в бак 6 компонентов в количестве: эмульсола - 55 л (5%), сульфатамеди - 5 кг (0,5%), ПАВ (эмульгатор ОП) -22 л (2 о ), воды - 918 л (92,5%).Из бака готовую смесь одновременносо сжатым воздухом подавали в пеногенератор в количествах соответственно 0,5 и1,5 л/с. Из пеногенератора пена поступалачерез коллекторы 5 на полосу 9 о процессеее прокатки в валках 8.. Загрязненность. поверхности прокатасоставила 415 мг/м 2, расход валков 1;986 кгна тонйу проката. Положительный эффектдостигался,П р и м е р 2 (опыт 7). На четырехклетьевом стане,2500 холодной прокатки прокатывали полосу из стали 10 пс толщиной 1 ммс суммарным обжатием 50%. На вэлкй какдой клети подавали эмульсию о количестве280 м /ч. На полосу перед каждой клетьюподавали пену в количестве 0,2 л/м 2. Пену, готовили путем перемешиоания последовательно вводимых в бак 6 компонентов о количестве." пальмового масла - 66 л (6%),сульфата меди - 100 кг (10%), ПАВ (эмульгатор ОП 10) - 110 л (1 0%), воды - 724 л (74%),Из бака готовую смесь одновременно сосжатым воздухом подавали о пеногенератор Ъ в количествах соответственно 1,4 л/си 3 л/с. Из пеногенератора пена поСтупила 4через коллекторы 5 на полосу 9 впроцессеее прокатки в оалкэх 8.Загрязненность поверхности прокатасоставила 507 мг/м, расход валков - 19,812кг нэ тонну проката. Положительный эффект 4также достигался.П р и м е р 3 (опыт б). На четырехклетьевом стане 2500 холодной прокатки прокатывали полосу из стали 08 О толщиной 2 ммс суммарным обжатием 55%. Нэ валки каждой клети подавали эмульсию в количестве250 м 2/ч. На полосу перед каждой клетьюподавали пену в количестве 3 л(м 2, Пенуготовили путем перемешивания последовательно воодимых в бак 6 компонентов в количестве: минерального масла - 78 л (7,0%),сульфата меди - 0,2 кг (0,02%), ПАВ (синтанол ДС) - 1,1 л (0,1%), воды 920,7 ло ванного хлопкового масла -55 л (5%), порошка графита - 5 кг(0,5%), ПАВ (синтанол ДС) - 22 л (2%), воды - 918 л (92,5%). Из бака готовую смесь одновременно со сжатым воздухом подавали в пеногенератор в количестве соответственно 23 и 40 л/с. Из пеногенератора пена поступала через коллекторы на прокатываемую полосу.Количество окалины на поверхности проката составило 2,845 г(м, расход валков - 0,987 кг/т, Положительный эффект также достигался,Таким образом, приведенные испытания показали, что нанесение на полосу о процессе прокатки пейы, содеркащей воду,масляный компонент, ПАВ и смазочный порошок обеспечиваетдостикение положительного эффекта (повышение эффективности использования смазки), заключающегося в повышении качества проката и увеличения стойкости прокатныхвалков. Формула. изобретения1. Способ приготовления технологической салазки для прокатки, включающийл смешивание масляного компонента с водой, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения эффективности смазки, в смесь вводят 0,1-10,0 мас.% поверхностно-активного вещества и 0,02-10,0 мэс,% порошкообразного материала с последующим оспенивгнием смеси воздухом. 2. Способ по п.1, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что в качестве порошкообразного материала используют графит 3. Способ по п.1, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что в качестве порошкообразного материала используют сульфат меди,1784310 ф Прй испытаниях на станах горячей прокатки ооложительный аффект по сравнению с п Составитель В. ПивоваровС. Кулакова Техред М.Моргентал Корректор Э. Лончакова Реда кт одственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул,Гага П 01 Заказ 4332 Тираж . Подписное ВНИИПИ Гогсударственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ ССС 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5