Способ получения порошковой извести

СОЮЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСНИРЕСПУ БЛИН А 1 848 4 С 04 В 2/1 1(1,((1 НИЯ Б ТЕЛЬСТ ий инсти ое объед на о СССР1975. ова- днем ОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИИ ОПИСАНИЕК АВТОРСКОМУ СВИ(56) Авторское свидетельстУ 590278, кл. С 04 В 2/02,(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКОВОЙ ИЗВЕСТИ(57) Изобретение относится к технологии получения воздушной мелкодисперсной строительной извести и может быть использовано в промышленности строительных материалов.С целью увеличения степени утилизации массы и тепла расплава для получения извести за счет регенерации двухкальциевого силиката шлака при осуществлении способа отдозированный мелкодисперсный известняк с удельной поверхностью 1600 см/г подают из бункера в прямоток струи расплава Феррованадиевого шлака при соотношении известняка и феррованадиевого шлака 1:2,3-3.При температуре 1000-1100 С содержимое смеси выгрУжают из ковша на огнеупорную площадку.При использ нии тепла от 1 кг расплава в сре образуется 1,36 кг извести. 1 табл.Изобретение относится к технологии получения воздушной мелкодисперсной строительной извести и может быть использовано в промышленности строительных материалов.Целью изобретения является увели-. чение степени утилизации масссы и тепла расплава для получения извести за счет регенерации двухкальциевого 10. силиката шпака.Способ осуществляют следующим образом.П р и м е р 1, Отдозированный мелкодисперсный известняк с удельной пойверхностью 1600 см /г, содержащий в своем составе 98,2 Е СаСО, подают питателем из бункера в прямоток струи расплава феррованадиевого шлака,в момент его слива в огнеупорный ковш, 20 из расчета массового соотношения известняка и феррованадиевого шлака 1:2,3-3. При 1000-1 100 С содержимое смеси выгружают из ковша на огнеупорную площадку. Охлажденную до 25о20 С порошкообразную смесь испытывают по ГОСТУ. Подобный результатполучен и при подаче в прямоток струи расплава известняксодержа-. щей пыли из циклонов с удельной по верхностью 2000 см/г и общим содержанием СаСО 98,5 Х.П р и м е р. 2, Для сопоставления известного способа получения извести с предлагаемым в расплав феррованадиевого шлака противотоком вводят известняксодержащий материал (СаСОЗ 98,2 ), с удельной поверхностью 1600 см г со скоростью 50 м/с под прямым углом к стекающему расплану. 40 Полученный смешанный продукт после охлаждения испытывают на содержание свободных СаО+МяО и степень белизны по отношению к эталону ВаБО.Результаты испытаний приведены 45 в таблице (в числителе-показатели предлагаемого, в знаменателе-известного способа).Как видно из данных таблицы известным способом не достигается полная 50 утилизация массы, а следовательно,и тепла расплава для получения извести, так как содержание свободных активных СаО+МяО в составе конечного продукта (16, 1-44,477) не соответствует требованиям к извести по ГОСТУ,Предлагаемым способом (смеси 1 3 получают известь из мелкодисперсного изрестняка с полной утилизацией массы расплава и его тепла, так как содержание свободных СаО+М 80 соответствует требованиям ГОСТа предъявляемым к извести 2-го сорта с добавками.Роль последних выполняют остатки минерала г= 2 СаО БО, не прошедшие в известь, а также полуторные примеси, входящие в состав феррованадиевого шлака.Переходу (утилизации) массы феррофанадиевого расплава в оксид кальция (известь) под действием введенного мелкодисперсного известняксодержащего материала способствует следующий физико-химической процесс.Мелкие частицы известняка, попадая в прямоток расплава, начинают декарбонизироваться СаО + СаО + СО, (1)При этом резко снижается температура расплава, а следовательно,увеличиваются вязкость и поверхностное натяжение расплава, что препятствует выходу в окружающую среду рассредоточенных в отдельных точках расплава микродолей газов СО. Последние как бы растворяются в расплаве и начинают хемосорбционно взаимодействовать с более реакционноспособнымоксидом кальция самого расплава - идет временная его карбонизация,так как химическая реакция (1) обратимая (по принципу Ле-Шателье скорость реакции сдвигается справа налево за счет увеличения концентрации газов СОв расплаве) . Этот процесскарбонизации в расплаве препятствует образованию рСаО БО, так как оксид кальция расплава временно карбонизуется, Остатки-2 СаО БдО (8-107) при температуре ниже 525 С претерпевают полиморфное превращение и переходятв-2 СаО БО, что способствует силикатному распаду шлака. При 1000-1100 С, когда шлак переходит из пиропластического состояния в хрупкое, смесь иэ ковша выбрасывают на огнеупорную площадку,что способствует декарбонизации временно образующегося в расплаве известняка, так как газы СО беспрепятственно выходят из шлаковой смесиТаким образом, вводимый в расплав феррованадиевого шлака мелкодисперсный известняк выполняет роль не основного источника извести (послед- ний в связанном состоянии содержит.5 10 15 20 30 ния. 35 40 45 лизации массы и тепла расплава Для 50.ся в большом количестве в феррована". диевом шлаке н 577), а источника газов СО, которые временно карбонизуют оксид кальция расплава, предот-. вращая его связывание в р -2 СаОЯд 01, т,е. способствует регенерации извести иэ феррованадиевого шлака.Как видно из таблицы молотая негашенная известь, полученная предлагаемым способом, обладает повышенной степенью белизны (90-9 17) по отношению к степени белизны эталона ВаЯО.Зто объясняется тем,что сам феррованадиевый шлак белого цвета (степень белизны 82-84% по отношению к эталону Ва 504, этому также способствует восстановительная среда, которая поддерживается в расплаве, и последующее резкое охлаждение расплава при выбросе на огнеупорную площадку.Масса расплава феррованадиевого шлака, а следовательно, и аккумулированное его тепло не утилизируются в 2 массу извести в случае подачи мелкодисперсного известняка в струю расплава противотоком, При этом происходит грануляция шлака на отдельные капли, иэ которых при карбонизации введенного известняка легко (беспрепятственно) выходят газы СО в окружающую среду, а следовательно, временная карбониэация оксидов кальция расплава и,как результат, регенерация извести из расплава не происходят. Образуется смесь порошкообразной извести с Феррованадиевым шпаком, состоящим преимущественно из минерала -2 СаО БдО . Известь от шлака в этом случае отделить невозможно, а смесь извести со шлаком не соответствует ГОСТУ.Зта смесь может применяться в качестве синтезированного известьсодержащего полуфабриката для строительных материалов (цемента, раствора и т.п.), но воздушной извести.Введение в расплава феррованадиевого шлака мелкодисперсного известняка менее 207 и свыше 30% от общей массы смешанного продукта нецелесообразно,так как с уменьшением количества известняка соответственно уменьшается парциальное давление образующихся газов СО (способствующих регенерации шлака в известь), а следовательно, уменьшается выход иэ состава расплава шлака. При введении в состав расплава 30% мелкодисперсного известняка наблюдается также уменьшение выхода СаО, так как доля оксида кальция в феррованадиевом шлаке выше (в среднем 57%), чем в составе вводимого в расплав известняка, содержащего 98-99% СаСО (567. х 0,985 = 55,27. СаО).При предлагаемом способе получения извести из мелкодиснерсного из" вестняка полностью утилизируется масса расплава шлака в массу тонкодисперсного вяжущего, отвечающего требованиям извести 2-го сорта.с добавками; предоставляется возможность получить известь из мелкодисперсного известняка и тем самым полностью утилизировать массу расплава шлака и увеличить степень утилизацни тепла расплава,на получение такой извести; уменьшаются энергозатраты на получение извести,так какне требуется ее сортировать (отделять от гранул шлака), подавать известняк принудительным путем в противоток струи расплава и тонко измельчать или гасить после измельчеформула изобретения Способ получения порошковой извести путем подачи мелкодисперсного известняксодержащего материала с удельной поверхностью 1500-2000 смог в высокотемпературный расплав шлака и последующего охлаждения смеси, отличающийся тем, что, с.целью увеличения степени утиполучения извести за счет регенерации двухкальциевого силиката шлака, известняксодержащий материал подают прямотоком в струю расплава само- рассыпающегося феррованадиевого шлака при их массовом соотношении 1:2, 3-3, а охлаждение смеси с температурой 1000-1100 С ведут на огнеупорной площадке.1331848 Показатели 1 1;4 40,2 46,038,5 44,47 568 623 661 513 17 О 21,1 22 9 35 э 5 90,2 90,4 74 68 72 74 76,4 78,2 80 83 Степень белизны по отношению к эталону ВаЗО,Ж 76 91 70 72 100 100 100 100 О 0 00100 1000 0 100 100 10039,3 48 92 100 94 10032 100 10025 33 Составитель А,КулабуховаРедактор О,Юрковецкая Техред М.Ходанич Корректор С.Черни Заказ 3765/21 Тираж 587 ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раущская наб., д. 4/5. Содержание свободных активных СаО + М 80 в готовом продукте при подаче в расплав феррованадиевого шла тонкомолотого известняка с удельной поверхностью 1600 см /г, Хк: Степень утилизации массырасплава для полученияизвести с использованием мелкодисперсного известняка с удельной поверхностью 1600 см/г, Х Степень утилизации тепларасплава для полученияизвести с использованием мелкодисперсногоизвестняка, 3 Соотноаение массовых частей известняксодержащегосырья и феррованадиевого расплава смеси 1:3 1:2,5 1:2,3 1:2 1:1 1:0,5