Способ изготовления листов из тугоплавких металлов

(я)5 В 2 ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕН изобретен ния состо катки кова несколько горячего д готовки о оплавленн щий вид г мал ьная виде дефо от степени де. Изобре фектную поверхнос равномер толщине л е 1ся ет из ть заготовки дополнительные напряжения сжатия, действуя как обойма для крупнокристаллического материала сердцевины заготовки, Применение максимальных обжатий, равных 1,2 - 1,7 от обжатия в первом переходе, в каждом виде деформирования вызвано тем, что крупные кристаллы расположены в слитке подуглом 20-40 С к продольной оси, а слой 5 - 7 мм мелких зерен на поверхности слитка создает воэможность увеличить обжатие после первого перехода - дробления кристаллов с последующим снижением обжатий в последних переходах для уменьшения размеров рекристаллиэованных зерен и вследствие упрочнения металла при интенсивных обжатиях,ие выхода зделий за ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕВЕДОМСТВО СССР(71) Московский институт стали и сплаво(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИСТОВТУГОПЛАВКИХ МЕТАЛЛОВ(57) Использование: изобретение каса обработки металлов давлением и мо быть использовано при получении листо тугоплавких металлов и сплавов. Сущн Изобретениеотносится к обработке металлов давлением и может быть использовано для получения листов из тугоплавкихметаллов, а также их сплавов,Цель изобретения - увеличенгодного и повышение качества исчет увеличения их прочности,Оплавление поверхности заготовки скристаллизацией оплавленного слоя позволяет переплавить слой, наиболее насыщенный дефектами и толщиной 5-7 мм, темсамым рафинировав этот слой и создав внем бездефектную мелкозернистую структуру, которая позволяет отказаться от обточки слитков, Оплавленнаямелкозернистая структура создает в обьеме ия; цикл горячего деформироваит из ковки и последующей проной заготовки, осуществляемых в проходов. Перед каждым видом еформирования поверхность эаплавляют. После кристаллизации ого слоя проводят соответствуюорячего деформирования, Макси- степень деформации в каждом рмирования составляет 1,21,7 деформации в его первом прохотение позволяет получить бездемелкозернистую стРуктуру тного слоя изделия и обеспечить ное иэмельчение зерен по всей иста. 1 табл,П р и м е р, На Узбекском комбинатетугоплавких и жаропрочных металлов выплавку слитков молибдена и его сплавовпроизводят в электронно-лучевой печиЕМОмощностью 200 кВт, производства 5ГДР. При этом ток составляет 5 А, напряжение 25 кВ, вакуум 1010 мм рт,ст, Производится выплавка слитков диаметром120-150 мм, последующая обработка поверхности - обточка на токарных станках и обрезка торцов дает выход годного 0,7-0,8,затем следует операция прессования напрессе Псо смазкой из стекла и граФита. После прессования диаметр заготовоксоставляет 80 - 100 мм, Прессование проводят на воздухе с нагревом слитков в водороде.Загрязненные стеклом, графитом, газовыми примесями поверхностные слои удаляютобточкой на токарных станках на 20глубину 5-10 мм, что уменьшает выход годного металла перед прокаткой в листы до0,6-0,75. Последующая прокатка цилиндрических заготовок в лист производится настане горячей прокатки квартос нагревом в водороде, при этом вследствиеплохих условий захвата режим обжатий изменяют на более мягкий,Использовали оплавление поверхностислитков в печи ЕМОпосле их кристаллизации на глубину 5-7 мм, После оплавления поверхность слитков гладкая, без пор итрещин, что позволило не удалять поверхностный слой обточкой.Ковку слитков производили на воздухе 35с нагревом в водороде на пневматическоммолоте с весом падающих частей 3 тн, Вначале проводили осадку слитка вдоль оси на173 высоты (обжатие О,З-О,ЗЗ), затем велипротяжку по перпендикулярным направлениям с обжатием, составляющим 1,2-1,7 отдеформации при осадке, Последние трипрохода ковки проводили с обжатием1,0-1,2 от обжМия в первом проходе;Промежуточные нагревы осуществляли в 45той же нагревательной печи в среде водоРодаПосле оаэи полуили сутункутолщиной40 - 60 мм, Поверхность сутунки бьла окислена, но очистку ее не производили. Проводили оплавление поверхности сутунок ввакуумной печи ЦЭП, при этом создавали последовательный ряд сутунок, перемещаемый проталкиванием подэлектронным лучом. Очищенная, рафинированная поверхность сутунок позволяет затем осуществлять прокатку их на стане 1200, При этом в первых проходах обжатия были 0,2 - 0,25 для улучшения микроструктуры сутунки, затем увеличивали обжатия до 0,24 - 0,43 для дробления зерен на оси сутунок, Последние проходы осуществляли с обжатием 0,2-0,24 вследствие снижения температуры деформации до 900-950" С, Снижение обжатий в первых проходах после оплавления поверхности обусловлено строением заготовок - поверхностный слой имеет плотную мелкозернистую структуру, а внутренние слои - крупнозернистые кристаллы, направленные под углом и длинной оси,Применение больших обжатий в первых проходах вызывало прорь 1 в мелкозернистой корки и появление поверхностных трещин, Снижение обжатия в середине цикла деформации не позволяет эффективно раздробить литую структуру, чтобы получить равномерную мелкозернистую структуру по асей толщине листа. В таблице приведены данные по исследованным режимам для молибдена МЧВП,Из таблицы видно, что проведение операции оплавления перед ковкой повышает выход годного до 78 - 80% (при соблюдении оптимальных режимов деформации), Проведение повторного оплавления сутунок перед прокаткой позволяет увеличить выход годного до 94-98 (эксперимент В 16, 9, 10, б, 3) при тех же условиях деформирования.Использование предлагаемого способа по сравнению с существующими обеспечивает следующие преимущества,увеличение выхода годного листа тугоплавких металлов на 25 - 40 ;повышение качества листов на 25-40) экономический эффект от внедрения данного способа составит 20-30;4 от стоимости готовых листов.Формула изобретения Способ изготовления листов из тугоплавких металлов, включающий цикл горячего деформирования, состоящий из ковки и последующей прокатки кованой заготовки, осуществляемых в несколько проходов, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью увеличения выхода годного и повышения качества изделий за счет увеличения их прочности, перед каждым аидом горячего деформирования осуществляют оплавление поверхности заготовки с кристаллизацией оплавленного слоя, причем максимальные обжатия в каждом виде деформирования составляют 1,2-1,7.от обжатия в его первомпроходе,1814954 Ю 3 о З с о р х О О Л Ц Ч СС СЪ а ф ЦЪ СЧ СЪ В Л СО РЦЪ Ч ф СЪ В Р СЪ СО О 3 ЦЪ СЧ О 3 СО ЦЪ О 3 ОЪ ЦЪ сС Ст О Ст О 3 СЧ СЪ Г) СЧ СЧ Л Л о О сч3о ХЗсч " цъ ф сч ЦЪ ф сч цъ сч цъ сч ф, О о фо л цъ со ф со оОЪ З О р й ф ЦЪ ЦЪ ОЪ ОЪ ЦЪ ЦЪ ЦЪ ЦЪ ЦЪ с с 3 ЦЪ ЦЪ ОЪ сС СсЪ сС С,3 СО ЦЪ ц 3 ЦЪ ЦЪ с 3 С СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ Ч Ч, сй Ч . сс СЧ С 3 СЧ сс Сс СЧ оооооооооДоооОоооооооооо ОЪо о ЦЪ сч о съ ЦЪ 3 СЪ г 3 счс с с с с с Ч с"с"СЧ . фС 3 Ч 3 - с о х 6 Е о Ф а СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ Ч Ч СЧ Ч 3 М Д Д СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ сЪ ГЪ СЧ СЧ СЧ О О О О ОО О О О О О О О О О О О О О; О О О О++ + + + + + + + + + + + + + + + сС С сс сс сс С СЪ ЦЪОЪ О О О О О О О О О О ФЦЪ Ц 3 сс С сй сс сс сс сс сС сС сс Оооо ооооооооооооооОООООО Э З х СЧ сО Л ОЪО Ъ, О О Оо е)съ Х З О м с 3 Сс 3 сЪ СЧ с:Г сЪ СЪ С 3 СсЪ Сс 3 Сс 3 СЪ СЧ СЪ СсЪ Сс 3 Сс 33 СЧ СЪ СсЪ СсЪ "3 Сс 3 О О О О О . О О О О О О О О О О О О О О О О О О фв 63 О З х с х о с й о+ + + + + + + + + ++++ + + + сч съ сс ОЪ а Л сО в Осч 3 сС ЦЪ ср Л ф в О - сч ъ ссс с с с с с с СЧ СЧ Ч СЧ СЧ о 3 о х з 3 Ъ с а С" ф 3 М 30 С 3 З3С 3 й с с о й Э о С 3 Э ф р Э З х х З сс а Э о а Э Ф р с Э З х 3 о ф с Э Зх О х Ф о о с З М о х О х х оФ З 5 Э Э 3 оД Я О ОО х о3 Ф Э Э Э р т СС 33 а оЭ х х о о э 2 а ф о я ЭООр о З Э Э Э Э Э о Э р О Э м х х х х О с Ф о о Ъо х о р р р3 3 3 3 3 м мОЗ З З З З Зх ФЗ х х х х Э Э ЭОФ .Оа ОО Ох х