Способ окускования фосфатного сырья

. ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПЮ ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И(71) Волжский Филиал Ленинградского государственного научно-исследовательского и проектного института основной химической проьвапленности (53) 661631.(088,8)(56) 1. Авторское свидетельство СССР 9 823277, кл. С 01 В 25/01, 19812. Авторское свидетельство СССР по заявке М 3304468/23"26 кл. С 01 В 25/01, 240481(54) (57) СПОСОБ ОКУСКОВАНИЯ ФОСФАР-НОГО СЫРЬЯ, вклвчакнций его увлажнение до влажности 10-12 мас,Ф, окатывание, сушку и обжиг полученных сы-. рых окатышей, о т л и ч а в щ и й - с я тем, что, с целью повиаения производительности Процесса сушки и обжига за счет повышения прочности и термостойкости сырых окатышей, Фос: .Фатное сырье предварительно увлажняют до влажности 3-6 мас.Ъ и выдерживает. в течение 1-6 ч.Изобретениеотносится к технологии подготовки Фосфатного сырья к процессу электровозгонки фосфора,Известен способ окускования ФосФатного сырья путем его увлажнения в процессе окомкования водой до содержания влаги 25-75 общего количества и окатывания в течение 1-3 мин, а затем увлажнения раствором связующего и окатывания в течение 2-3 мин. В качестве связующего 0 используют котрельное молоко, жидкое стекло и т.д. Полученные окатыши сушат и обжигают 11.Каиболее близким к изобретению по технической сущности и достигае мому результату является способ, окускования Фосфатного сырья Фракции О - 0,14 мм с содержанием. Фракции О - 0,074 мм 60-70 путем его увлажнения до 10-12,0 н течение 8-10 мин и окомкования. Полученные окатьпаи подвергают термообработке: сушку ведут н три стадии при подаче теплоносителя на первой и третьей стадиях сверху вниз, а на второй - снизу вверх со скоростью Фильтрации по стадиям 0,3 - 0,5; 1,45 - 1,55 и, 1,3 - 1,4 нм 3/ис и продолжительности 1-2, 13-14 и 3-4 мин соответственно, Температура теплоносителя на первой стадии сушки 180-200 С, на второй и третьей 200-220 С, обжиг ведут при температург. теплоноосителя 1150-1180 С и скорости его . Фильтрации 1, 5 - 1, б нм /мс 12) .Недостатком известных способов является невысокая прочность сырых окатышей на сброс с высоты 500 мм 3-4 раза, на сжатие дО 1,3 кг/окатив и их термостойкость не выше 250 С, что снижает производительность нро" 40 цесса сушки и обжига.Целью изобретения является повыше ние производительности процесса сущки и обжига окатышей за счет повышения прочности и термостойкости сырых ока тышей .Поставленная цель достигается предварительным увлажнением Фосфатного сырья до. влажности 3-6 мас., выдержкой н течение 1-6 ч, увлажнением до влажности 10-12 мас. с окомкованием и последующей сушкой и обжигом полученных окатышей.Предлагаемый способ позволяет повысить термостойкость сырых окатышей до 360 С и их прочность на сброс до .10-15, на сжатие до 3-5 кг/окатышП р и м е р 1, 10 кг Фосмуки с содержанием фракции менее 0,074 мм в количестве 70 мас., верхний предел - фракция 0,14 мм, подвергают 60 предварительному увлажнению, добавляя 0,2 л воды, и выдерживают 50 мнн, Затем иэ Форсунки на тарельчатом " грануляторе диаметром 1,0 м при угле наклона 40 град. и 18 об/мин получа ют окатыши при добавлении остальногоколичестна воды 0,8 л.Термообработку окатышей производят по известному способу: сушка при200-250 С в течение 20 мин, подогреви обжиг при 1150-1180 С н течение25 мин. Прочность окатышей на сброс10-13, на сжатие 3-4 кг/окатьиа. Термостойкость 270 С.П р и м е р 2. 10,0 кг шихты,как в примере 1, увлажняют 0,3 л воды, ныдерживают 1 ч, добавляют воды .0,7 д до получения шихты влажностью10. Шихту окомковывают,и окатышиподвергают термообработке по примеру 1. Прочность на сжатие 3-5 кг/ока-тыш, на сброс 10-15, термостойкостьокатышей 340 С.П р и м е р 3. 10 кг шихты, какн примере 1, увлажняют 0,6 л воды,выдерживают б ч, затем добавляют0,4 л воды до получения шихты влажностью 10 мас., шихту окомковываюти окатыши подвергают термообработкеаналогично примеру 1. Прочность окатышей на сброс 10-15, на сжатие3-5 кг/окатыш термостойкость 360 С.Производительность установки О,бб 0,69 т/м ч,П р и и е р 4, 10 кг шихты, какн примере 1, предварительно увлажняют 0,7 л воды и ныдержинают 7 ч, затем добавляют 0,3 л воды до получения шихты влажностью 10, шихтуокомковывают и окатыши подвергаюттермообработке по примеру 1, Прочность на сброс 8-10, термостойкостьд350 С. Производительность установки 0,64 - 0,65 т/м ч.П р и м е р 5. 10 кг шихты и0,5 кг возврата окатышей фракции0-5 мм предварителььо увлажняют во.дой н количестве 0,6 л и выдерживают3 ч, затем добавляют 0,7 л воды домучения шихты влажностью 12. Шихту окомковывают и окатыши подвергают термообработке как в примере 1.ВЫход фракции 12-16 мм составляет 93;Прочность сырых окатышей на сброс.10-18 раэ на сжатие 3-5 кг/окатыш.Термостойкость 350 С,Производитель-,ность установки О,бб - 0,69 т/м.ц,2П р и м е р б. 10 кг шихты и 1 кгвозврата окатышей фракции 0,5 ммувлажняют водой 0,55 л и выдерживают,в течение 3 ч, затем добавляют0,77 л воды до влажности шихты 12.Шихту окомконынают и окатыши подвергают термообработке как в примере 1.Результаты аналогичны примеру 5.П р и м е р 7.10 кгшихты и 1 кг возврата окатышей Фракции 0-6 мм увлажняют водой 0,55 л и выдерживают 3 ч, затемдобавляют 0,77 л воды до влажностишихты 12Шихту окомковывают и окатыши подвергают термообработке попримеру 1 Выход окатышей фракции12"16 мм - 63.Прочность сырых окаты.. 1068385 Составитель Б.йароновРедактор.С.Патрушева Техред М,Тепр КорРектор В.Бутяга,Заказ 11378/17 Тираж 468 ПодписноеВНИИПИ Государственйого.комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, В, Раушская наб, д 4/5 Филиал ППП ффПатентфф, г.ужгород, ул.Проектная, 4 шей на сброс 9-10 раэ. Производаительность установки 0,55 - 0,6 т/и счас,.П р и и е р 8. 10 кг шихты и 1,1 кг возврата окатышей фракции 0-5 мм увлажняют водой 0,55 л и вы= ,держивают З,ч, затем. добавляют 0,8 л водыдо влажности шихты 12. Юихту окомковывают и окатыаи подвергают термообработке как в примере 1. Выход окатышей фракции 12-16 мм 65, прочность окатнвей на сброс 9-10 раз-, 1 О . Производительность установки 0,55- 0,53 т/матч.Как видно из примеров, при снижении параметров, т.е. времени выдержки до 0,8 ч, и увлажнении на 2 (пример 1) наблюдается более рыхлая структура (плотность) центров оком-, кования и,уменьшении прочности на сжатие и сброс сырых окатыаей соответственнодо 3-4 кг/окатыа и 20 10-13 раз, термостойкость падает до 270 С, выход Фракции 12-16 мм уменьшается с 90-96 до 20, гран- ,состав окатыаей неравномерный, превалируют окатыаи диаметрои 8-20 ма. 25 и,болееЙри повыаении. параметров процес.са (цример 4),время выдержки 7 ч и : увлажнении 7 мас. показатели качес; ва не улучшаютсяг термостойкость 350 С, поочность на сжатие и сброс соответственно 2-4 кг/окатыа н 8-10 раз, грансостав окатыаей нерав номерный 8-20 мм, выход. фракции 12" 16 мм уменьшается до 80, что объясняется. некоторым подсыханнем шихтыКак видно из примеров, использование возврата обоженного продукта в качестве центров .окомкования не снижает прочности обоженных окатыае и производительность установки, они остаются на. уровне примерно 2-3. При иенение возврата в качестве центров окатыаей, на которые накатывают тон кодисперсный фосфатный материал, сп собствует повыаению прочности центрь окомкования и сырых окатышей на сбрф, соответственно до 7-10 раэ и 10-18 раэ. Это.достигается применением во врата фракции 0-5 мм в количестве дф 10 (примеры 5-6). Ожидаемый экономический эффектот использования способа складывает ся из повыаения производительности гранулятора и обжиговой машаны и со. тавляет.65134 тыс. руб. в год. для двух технологических ляннй,.