Способ получения безобжиговых окатышей

(53 (56 кле бл ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ) Заявка ЯпонииС 22 В 1/16, С Авторское свидетельство СССР 1900, кл. С 22 В 1/24, 1973(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕЗОБЖИГОВЫХОКАТЬПЧЕИ(57) Изобретение относится к областчерной металлургии, а именно к производству безобжиговых окатышей из рудного сырья с использованием негашеной извести, и может быть использовано на горнообогатительных комбинатах. Целью изобретения является повышение качества окатышей и ускорение процесса их получения. При получении безобжиговых окатышей из измельченного рудного сырья с естественной влажностью и негашенной извести рудное сырье смешивают при механической активации с негашеной известью, взятой в количестве 1-1,57 отмассы рудного сырья на каждый процент влаги рудного сырья, а увлажнение шихты проводят на стадии окатывания. Количество извести в шихтеобеспечивает 4-153 флюса в окатьппах.Сырые окатыши подвергают автоклавнойобработке. 1 табл.127Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производстну безобжиговых окатьппей из рудного сырья с использованием негашенной извести, и может быть использовано на горнообогатительных комбинатах,Целью изобретения является повышение качества окатьппей (повьппение прочности сырых и автоклавиронанных окатьппей, однородности по гранулометрическому составу и Форме) и ускорение процесса их получения (за счет интенсификации процесса гидратации извести).Сущность изобретения заключается в том, что при получении безобжиговых окатышей из измельченного рудного сырья с естественной влажностью и негашеной извести, .рудное сырье смешивают при механической активации с негашеной известью, взятой в количестве 1-1,5% от рудного сырья на каждый процент влаги рудного сырья, в полученную смесь ннодят остальное количество извести, а увлажнение шихты проводят на стадии окатывания. Количество извести в шихте обеспечива 1ет 4-15% флюса в окатьппах. Сырые окатьппи подвергают автокланной обработке,При расходе извести меньше одного процента на каждый процент влаги н сырье процесс образования зародьпцей (озернения смеси) нарушается иэ-эанедостатка связующего в смеси (,известь выполняет роль связующего частиц сырья), поэтому после антокланирования получить прочные, однородные по грансоставу и форме окатыши не удается. При расходе изнести более 1,5% на каждый процент влаги в рудном сырье происходит пересушивание зародышей, их разрушение в процессе дальнейшей обработки, поэтому не удается получить качественные окатыши как сырые, так и после автоклавной обработки. Полученную озерненную смесь смешивают с остальным количеством извести, взятом иэ расчета обеспечения содержания флюса в готовых окатьппах 4-15%. При содержании флюса 4-15% обеспечивается стабильное окомкование и получаются качественные окатьппи. Полученная шихта подается на окомкование (в чашевый или . трубчатый гранулятор). В гранулятор подают распыленную воду, обеспечивая накатынание извести на оэерненную6676 35 40 45 10 5 20 25 30 смесь и гидратацюо, с целью приданияпрочности сырым окатышам не менее 12 кг/окатьпп Оптимальные прочностные свойства сырых окатышей достигаются при влажности окатышей 8-10%. Получаемые сырые окатыши имеют однородное строение по сеченюо, равномерное распределение частиц извести в массе рудного сырья, Высокое качество сырых окатьппей обеспечивает получение прочных окатышей при автоклавной обработке (не менее 75 кг/окатьпп)однородных по размеру и с формой,близкой к шаровидной. С точки зрениятребований использования окатьппей вферросплавных электропечах достаточна прочность 70 кг/окатьпп, обеспечивающая их транспортировку, перегрузки и планку без разрушения. Требования однородности по размерам и шаровидная форма нытекают из необходимости обеспечения нормальной дозировки,равномерного их распределения в шихте, поступающей в плавильные агрегаты.П р и м е р. Окатыши получалч вэхромового концентрата (содержаниеСгОэ 54,5% 30% класса менее0,074 мм),Влажность концентрата составляла2%. В качестве связующего использовали известь (содержание СаО 85%). Дозированную в зависимости от исходной влажности концентрата смесь концентрата и извести (1-1,5% извести на каждый 1% влаги в концентрате) доизмельчали н шаровой мельнице н течение 7 мин. В результате гомогенизирующего измельчения происходило механическое активирование и гашение извести влагой концентрата (конечная влажность смеси 0,3%). Полученную смесь без дополнительной выдержки смешивали с остальным количеством извести, шихту окомковывали в чаше-. вом грануляторе (диаметр чаши 5 м), подавая в него распыленную воцу (0,7 т/ч). Сырые окатьппи (8,3% влаги) загружали на железнодорожную платФорму и обрабатывали паром под давлением в автоклавеДругую партию окомкованного материала изготовили н соотнетстии с известной технологией: 80% всего хромового концентрата с влажностью 2% смешивали н шаровой мельнице со всей молотой негашеной известьюботку окатышей, о т л и ч а ш и й - с я тем, что, с целью повышения качестна окатышей и ускорения процесса Влаж-я стадия смешивания 2-я стадия сме Опыт ностьконцентРасход извести, 7 Влажностьсмеси, 7. асход извести, Расход 7. конасх рата центрата,Ж,рата,7(10% от веса концентрата). В шаровую мельницу добавляли воду до влажности 12%, обеспечиваюшей гашение извести, смесь выдерживали в бункерах в течение 3 ч до завершения процесса гаше ния извести. Подготовленную смесь добавляли к оставшемуся концентрату, Шихту смешивали и активировали в шаровой мельнице с добавлением влаги до ее общего содержания 10%, окомковывали на грануляторе, окатьшщ под - вергали автоклавной обработке.Результаты опытов представлены в таблице.,При смешивании всей извести с ча стью концентрата (опыт 1, известный) достичь удовлетворительного смешения компонентов смеси не удалось: озерненные скопления извести были хаотич" но расположены в частицах агломерата,Известь, имеющая большую комкуемость, озернялась при наличии воды раньше, не схватываясь с частицами концентрата. Образующиеся комки имели неправильную, Форму, размер их из 35 менялся от 2 до 25 мм. Прочность сырых окатьппей не превышала 0,5 кг/окатьпп. Они разрушались при перегрузках от гранулятора до автоклава и при выдержке в слое во время автоклавирования, Прочность готовых окатьшей составила 30 кг/окатыш, что ниже требований по прочности, предъявляемых к окатышам при выплавке низкоуглеродистого Феррохрома, 1В опытах 2 и 7 получали окатыши по предлагаемому способу предварительно подготовив смесь извести с концентратом из расчета 1% извести от веса концентрата на каждый про цент влаги в нем. Добавка извести вэтих количествах ко всему концентра" ту обеспечила стабильное окомкование и получение прочных сырых (1 кг/окатыш) и автоклавированных (75 кг/ока д тыш) окатышеи по Форме, близкой к шаровидной. 85% всех ока;ццей соответствовали размеру 8-16 мм (оптималькая Фракция, обеспечивающая дозировку, равномерное распределение О окатышей в Ферросплавной шихте и интенсивное проплазление в печи), Качество готовых окатышей соответство" валс по всем показателям требованиям к окатышам для переплава в электро- дд печах к значительно превышало качество окатышей, полученных по прототипу., В опытах 4 и 9 1.,5% извести на ка :. 676 4дь.й процент влаги) получили окатышишаровидной Формы, прочность которыхсоставила: сырых 1,2 кг/окатып, автоклавированных 85 кг/окатыш. Содержание Фракции + 8 мм 87,3-88,0%,В опытах 3 и 8 (1,25% извести накаждый процент влаги в концентрате)получили окатыши шаровидной формы,харахтериэующиеся высокой прочностью(1,5 кг/окатыш для сырых, 90 кг/окатыш - для автоклавирования). Содержание фракции + 8 мм 90-90,5%,уменьшение количества извести всмеси с концентратом менее 1% от массы концентрата на 1% влаги сырья (опыты 6 и 10) вызывало нарушение процесса образования эародььшей в связи,снедостатком связующего в смеси, что.привело к недостаточной прочности сырых и готовых окатьппей Превышение ко"количества извести сверх оптимального по отношению к влаге в концентрате(опыты 5 и 11) привело к получениюпересушенпых зародышей, их осыпаниюи растрескиванию окатышей при автоклавировании. В результате получали некондиционные окатыши по прочности сбольшим содержанием мелких классов.Содержание Флюса в окатышах 4-15%обеспечивает оптимальные технологические условия упрочнения окатышей в процессе автоклавной обработки.Способ получения окатышей согласно изобретению рез;о сокращает продолжительность гидратации извести. Попрототипу требуется 3 часовая выдержка для полной гидратации извести. Вопытах по предлагаемому способу гидратация. завершается по ходу подготовки шихты в процессе смешивания измельЧения и окомкования. Дополнительно выдержки в этом случае не требуется.Изобретение обеспечивает получение окатышей с металлургическими свойствами, отвечаюпдми требованиям Ферросплавного производства и значительно более высокими, чем в окатышах, изготовленных по известному способу.Формула и э о б р е т е н и яСпособ получения безобжиговых окатышей иэ измельченного рудного сырья с естественной влажностью и негашеной извести, взятой в количестве, обеспечивающем 4-15% флюса в окаты:. ах, включающий смешивание рудного276676 7 1их получения рудное сырье смешиваютс частью негашеной извести, взятойв количестве 1-1,5% от массы рудногосырья на каждый процент влаги в нем,в полученную смесь вводят остальноеколичество негашеной извести, а увлажнение шихты проводят на стадии окатывания. Свойства окатышей шивания Автоклавированных од концеФорма тьпп 10 0,5 30 50,0 Неправильная 20 4 1,075 85,2 4 15 90 900 Шаровидная 85 82,3 4 1,2 4 0,8 65 70,0 4 0,9 63 67,0 Разнообразная 15 1,0 75 ,85,0 Шаровидная 90 90,5 15 1,5 15 1,2 85 88,0 15 О 9 64 69 з 0 15 О 8 64 650 Разнообразная Составитель И. ШашенковРедактор М, Недолуженко Техред Л.СердюковаКорректор Г. Решетник Тираж 567 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Заказ 6638/21 Производственно-полиграфическое предприятие, г, Ужгород, ул. Проектная, 4 Продолжительностьвыдерж.смеси, ч Содержание флюса вокатьппах,