Порошкообразный состав для борирования стальных изделий

Номер патента: 912765

Опубликовано: 15.03.1982

Авторы: Гилевич, Глазунов

МПК: C22C 1/03

Метки: алюминия, бором, легирования, состав

...фтористого калия и хлористого марганца в количестве 2035 за счет уменьшения содержаниякриолитя понижает температуру.плавления состава солей на 250-300 ЗС, чтозначительно повышает процент усвоения бора из его окислов при одновременном снижении перегрева алюминиядо 1000-1100 фС.Увеличение процента усвоения бораиз его окислов позволяет сократитьобьем вводимой борной кислоты и снизить продолжительность плавки, чтопонижает насыщение лигатуры алюминийбор неметаллическими включениями.Рафинирование хлористым марганцем ихлористым натрием снижает содержаниеокисных плен и других неметаллических включений в лигатуре.Снижение в лигатуре алюминий-борнеметаллических включений, в том числе и окиси алюминия, положительноотражается иа качестве...

Номер патента: 823444

Опубликовано: 23.04.1981

Авторы: Двали, Журули, Оклей, Чубинидзе

МПК: C22B 4/06

Метки: кальций-алюминий-бор-титан, комплексногосплава, кремний-марганец, шихта

...использование дорогостоящих титана и бара. Кварцевый песок добавляется для улучшения связки материалов в процессе брикетирования, 1 ОП р и м е р. В печи мощностью 1000 кВт проводят опытные плавки по получению сплава кремний-марганец-кальций-боралюминий-титан на известной и предлагаемой шихте, составы которых приведены 1 Б в табл.1,Химические составы используемыхшихтовых материалов приведены в табл.2,Состав брикетов, вес.Ъ;20Датолитовый концентрат 22Концентрат титана 25 4Концентрат ткварчельского угля 36 Кварцевый песок 17 В табл, 3 приведены основные показатели работы печи при выплавке сплава кремний-марганец-кальций-бор-алюмин ийтитан.Как видно из табл. 3, использование предлагаемой шихты по сравнению с из вестной позволяет...

Номер патента: 908963

Опубликовано: 28.02.1982

Авторы: Абрамов, Крюковский, Милько, Шпаков

МПК: C25C 3/36

Метки: алюминиевом, алюминий-бор, лигатуры, электролизере

...алюминия и без загрузки глинозема, т.е. в условиях, исключающих обра 63зование соединения 9 А 1, О 2 В О и загрязнение им электролйта.7 3Кроме того, осаждение на поверхности угольных блоков бора и боридаалюминия, не растворяющих в себенатрия, будет препятствовать внедрению его в Футеровку, что должно увеличить срок службы электролизера.Пример осуществления способа.При проведении опытов используютэлектролитическую ячейку, выполненную из графита. Постоянный электрический ток подводят к ячейке с помощью двух токоподводов, При этом отрицательный потенциал подводят непосредственно к корпусу ячейки, а положительный - к электроду, являющемуся анодом, Ячейка вмещает 200 г жидкого электролита и 100-110 г расплавленного алюминия. В начале...

Номер патента: 678088

Опубликовано: 05.08.1979

Авторы: Абрамов, Дыблин, Крюковский, Куликов, Михалицин, Можаев, Савинов, Сенин, Сысоев, Шпаков

МПК: C25C 3/06

Метки: алюминиевом, алюминий-бор, лигатуры, электролизере

...поддерживая равновесную концентрацию бора в течение одного-четырех месяцев работы алектропиэера. Замена.же наугпероженного электролита обеспечивает устойчивый режим процесса алектролизав течение длительного времени.При снижении концентрациибора в алюминии до 0,08-0,1% описанный цикл введения окисла бора и замены, электролита повторяют снова, частично исполь зуя при этом слитый ранее электролит,П р и м е р. Получение литатуры алюминий-бор производили в электролизере на силу тока 100 кА известным и предлагаемым способами.В первом случае в алектролиэер через каждые 3 часа на поверхность глинозема засыпали 2 кг борной кислоты (0,025% окисла бора по массе), После дегидратации борной кислоты до окисла производили обработку ванны, в...

Номер патента: 454275

Опубликовано: 25.12.1974

Авторы: Гостева, Клейменов, Козловская, Левитанский, Савельева, Синявский

МПК: C22F 1/057

Метки: алюминий, медь-магний-никель-железо, полуфабрикатов, системы, сплавов

...предложен способ обработкиполуфабрикатов, по которому искусственноестарение проводят в две ступени: после закалки при 120 в 1 С в течение 2 - 24 час и 15после калибровки при 195 С в течение 24 час.Предложенный способ заключается в том,что сплав после горячего прессования подвергают отжигу при 350 - 360 С, холодному деформированию со степенью деформации 55 - 2080%, осадке, закалке, искусственному старению при 120 - 170 С в течение 2 - 24 час, калибровке и последующему искусственномустарению при 195 С в течение 24 час,При обработке труб из сплава АКЧпо режиму; отжиг при 350 С, охлаждение до250 С со скоростью 30 С в 1 час, прокатка состепенью деформации 60%, осадка со степенью деформации 2%, закалка при 530 С,15 мин, охлаждение в...