Способ получения катализатора для воздушного электрода

ОП И ИЗОБ Союз СоветскихСоцналнстпчесни Республик(61) Зависимое о (22) Заявлено 16с присоедине (32) Приоритет л. В 011 11 Государственный комите ета Министров ССС делам изаоретенийи открытий 53) УДК 66.097.3публикова по Дата опублик, А. М, Трунов и М расного Знамени го . И. Мечникова НИЯ КАТАЛИЗАТОРГО ЭЛЕКТРОДА(54) СПОСОБ ПОЛУЧ ДЛЯ ВОЗДУШНО. И. Коцеруба, В, А, Пре десский ордена Трудовогуниверситет и Изобретение относится к области производства катализаторов для электродов химических источников тока.Известен способ получения катализатора для воздушного электрода путем совместного осаждения гидроокисей никеля и кобальта из раствора смеси солей действием едкого кали с последующей температурной обработкой вначале при 800 С и затем при 420"С.Однако при таком способе после первой температурной обработки образуются окислы никеля и кобальта, которые во время второй обработки только частично переходят в структуру шпинели МСо 204, Электроды на основе указанного катализатора обладают высоким электрическим сопротивлением и низкими электрохимическими характеристиками.С целью улучшеия электрических и электро- химических характеристик электродов на основе системы окислов никеля и кобальта гидроокиси осаждают аммиаком и подвергают термообработке в интервале температур 350 - 400 С до образования обратной шпинелиМт , Со(Соз% )О,.П р и м е р. Из смеси растворов азотнокислых солей никеля и кобальта в соотношении 1:1,5 - 1:2 осаждают гидроокиси 10%-нымраствором аммиака при непрерывном перемешивании, Осадок отфильтровывают, сушат при 5 0 5 О 5 пп 458324 100 - 120 С, измельчают, просеиваютчерез сито 450 мк и прокаливают в никелевом противне на воздухе прп 350 в 4 С в течение 6 час.Полученная таким образом система окислов никеля и кобальта обладает электропроводностью 2 - 3 сименса и удельной поверхностью, измеренной по методу ВЭТ 40 - 50 м 9 г.Для изготовления воздушных электродов массу тщатсльно смешивают известным способом с водной суспензией фторопласта (в пересчете на сухое вещество - 20 вес.% фторопласта), Полученную смесь сушат при 80 - 100 С, измельчают и просеивают через сито 450 мк, В массу добавляют порообразователь - бикарбонат аммония, тщательно перемешивают и прессуют на никелевую армирующую сетку, служащую одновременно токоотводом, под давлением 0,5 т/см.Образцы термообрабатывают при 370 С на воздухе 15 - 20 мин, наносят тонким слоем с одной стороны водную суспензию фторопласта для создания гпдрозапорного слоя с газовой стороны и вторично термообрабатывают прп 370 С 5 мин.Изготовленные электроды имеют толщину 0,7 - 0,8 мм и содержание массы 0,13 - 0,15 г/см.Относительное сопротивление электродов. масса - токоотводящая сетка - 0,2- 0,5 ом/см.458324 Составитель О. ЕфимовТехред Е. Борисова Редактор Е. Дайч Корректор Л, Орлова Заказ 56077 Изд. Мз 1072 Тираж 782 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Типография, пр. Сапунова, 2 Злектрохимические характеристики в воздушно-металлических элементах:1) с цинковым анодом в электролите 30 Ъ-ной КОН при комнатной температуре; Еэ,д.с. 1,6 - 1,5 в, при напряжении 1 в - 150 ма/см 2, пиковая мощность 210 мвт/см при 0,7 в, удельная энергоемкость 200 - 230кг2) с магниевым анодом в морской воде (искусственная - 3%-ная 1 чаС 1) при комнатной температуре: Е,д - 1,8 в, при напряжении 1 в - 40 - 50 ма/смз, в солевом нейтральном растворе (10%-ная КС 1) при комнатной температуре и при напряжении 1 в - 100 - 120 ма/смз,Полученные электрохимические характеристики не уступают лучшим достижениям в воздушно-металлических элементах, в воздушных электродах которых используют благородные металлы в качестве катализаторов. 5 Предмет изобретенияСпособ получения катализатора для воздушного электрода путем совместного осаждения гидроокисей никеля и кобальта из растворов солей этих металлов с последующей 10 температурной обработкой, о тл и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью улучшения электрических и электрохимических характеристик, гидро- окиси никеля и кобальта осаждают аммиаком и прокаливают при 350 - 400 С до образова ния структуры обратной шпинелиХ 1Со (Сор Я 1 )0