Способ изготовления каменного литья

К ПАТЕНТУ висимый от патента М. Кл. С 03 с 322 С ОИ 23(02Заявлено 16 1 Ч.1970 ( 1445301/29-33) Приоритет 17.1 Ч.1969,ТАОпубликовано 11.Ч 11.1973. Бюл Гасударственный камитеСавета Министрае СССРпа делам изабретеннйи аткрытий 66.199(088.8) летень30 Дата опубликования описания ЗО,Х 1.197 Авторыизобретени И бович, Ласло Каполиостранцыи, ференц Кашанитцкародная Республика)ное предприятиенбаниак ин Татабанияародная Республика) и Атила Са Заявите Иностр Татабания ШПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КАМЕННОГО ЛИТЬЯ шлак, летуте сгорания ы угольных Известен способ изготовления каменноголитья на основе, например, золы путем плавления шихты, заливки расплава в формы ипоследующей кристаллизации.Цель изобретения - получить хорошо полируемый материал следующего состава,вес. %:510 г 40 - 50А 1 Оз+РегОз 20 - 30Р О+1 О 10 - 35.Достигается это тем, что шихту плавят ивыдерживают при температуре 1500 - 1400 С,затем при температуре 1400 - 1300 С заливают расплав в формы и кристаллизуют притемпературе 1300 - 1150 С,В качестве сырья используютчую золу, получаемую в результакаменного угля, отвальные породшахт.При обработке шихты образуются кристаллические соединения, содержащие 55 -70 вес, % плагиоклазов, 4 - 20 вес. % пироксенов, а также 5 - 25 вес. % окислов, имеющих, например, структуру шпинели, в которой в качестве трехвалентного элемента присутствует ггОз.Предлагаемый способ позволяет получатькаменное литье, состоящее, из кристаллов сразмерами 0,1 - 10 мм,Сырьевые материалы, иногда вместебавками, подвергаются плавлению.сырьевые материалы не содержат то то смесь расплавляется при помощи в 5 го обогрева.При наличии в сырьевых материалах топлива процесс плавления можно проводить различными технологическими методами Если каменный уголь сжигается в шлакоплао вильной печи, то шлак выливается из печи врасплавленном состоянии и в подаче дополнительного тепла для поддержания процесса плавки нет необходимости.При введении добавок практически нейт ральных с точки зрения коррозии целесообразно смешивать их с измельченным каменным углем, так как в этом случае происходит равномерное распределение добавки во всем объеме материала. Часть или все количество О добавки можно вводить в уголь, находящийся в камере сгорания. Часть или все добавки, присутствие которых может вызвать коррозию футеровки печи, смешивают с расплавом при выпуске его из печи.5 Если каменный уголь сжигают в печи, изкоторой шлак, летучая зола или просто зола удаляются при низкой температуре, то сырьевые материалы расплавляют с дополнительным обогревом и добавки вводят в расплав,390711 Предмет изобретения 40 45 Составитель Л. ЧубуковаТекред Л. Грачева Корректоры: Н. Прокуратоваи Е. Хмелева Редакторы Э, Шибаева Заказ 30575 Изд.1779 Тираж 496 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий Москва, Ж, Раушская иаб., д. 4/5Типография, пр, Сапунова, 2 Часто шлак, используемый в качестве исходного материала, выпускают из печи при относительно высокой температуре, но в твердом состоянии (печи с принудительной циркуляцией с подвижной колосниковой решеткой). В этом случае шлак имеет температуру около 800 в 10 С и расплавляется при помощи дополнительного тепла, Подобные условия возникают, когда в качестве исходного материала используют золу с температурой около 100 С.В .качестве исходного материала или добавок можно использовать отходы отвальных пород, получаемые при разработке каменноугольных шахт. Материал расплавляется при помощи внешнего обогрева, но уголь, содержащийся в отходах, дает дополнительную энергию,В некоторых случаях в качестве добавок используют минералы, иногда - неорганические соединения, например, в виде окислов.Химический состав добавок можно изменять регулированием температуры плавления, вязкости и температуры кристаллизации.Весьма выгодно, когда основной сырьевой материал содержит фтор и карбонаты, что уменьшает вязкость расплава в той области температур, где наиболее целесообразно проводить затвердевание расплава.Для окрашивания искусственной породы можно добавлять минералы или химические соединения, цвет которых отличается от цвета исходного материала,В зависимости от исходного материала состав и количество добавок можно варьировать в широких пределах, Например, если в исходном материале - шлаке содержится относительно большое количество алюминия, то точка плавления такого материала будет весьма высокой и условия кристаллизации неблагоприятными. Образующиеся кристаллы оказывают влияние на свойства получаемого продукта, например на его прочность или восприимчивость к полировке. В этих случаях целесообразно добавлять вещества, содержащие магний или кальций. Целесообразно заменять легко расплавляемые стекло- образные риолитовые туфы на недостающее количество двуокиси кремния. Содержание 5 10 15 20 25 Зо щелочей в получаемом продукте регулируют путем добавления фенолита, а содержание кальция - введением известняка.Состав искусственной породы, изготовленной по предлагаемому способу, рассчитывают заранее, принимая во внимание химический состав исходных материалов, добавок и метода их обработки. Кристаллическая структура получаемого продукта соответствует, в основном, расчетным величинам, Текстура искусственной породы похожа на структуру естественных пород с тем же химическим составом.Расплав соответствующего состава вводят в печь, в которой его выдерживают при высокой температуре 1500 - 1400 С. Цель этой стадиивю.первых, заключается в том, чтобы удалить газообразные включения, содержащиеся в смеси, т. е. провести осветление этой смеси. После этого высокотекучий расплавленный материал выливается в изложницы (форму). После отливки в формы целесообразно проводить кристаллизацию в печи туннельного типа, в которой должен быть выдержан заданный градиент температур, Размер отдельных кристаллов и текстур получаемого продукта можно менять регулированием температуры при кристаллизации. В зависимости от требуемых свойств получаемого продукта и от температуры оптимальной кристаллизации кристаллов, при необходимости можно вводить окрашивающие добавки в ходе процесса кристаллизации,Способ изготовления каменного литья на основе, например, золы путем плавления шихты, заливки расплава в формы и последующей кристаллизации, отличающийся тем, что, с целью получения хорошо полируемого материала состава, вес. %:ЯОв 40 - 50 А 120 з+Ге 20 з 20 - 40 К,О+ КО 10 - 35шихту плавят и выдерживают при 1500 - 1400 С, затем при 1400 в 13 С заливают расплав в формы и кристаллизуют при 1300 - 1150 С.