Способ получения высокосернистого нефтяногококса

254471 Союз Советских Социалистических РеспубликЗависимое от авт. свидетельства Хе 204972 ч. 10 а, 18/03 аявлено 28.Х.1967 ( 1187505/ единением заявки Ле пр Комитет по делам ивобретеиий и открыт при Совете Мииистро СССРМПК С 10 Ь нори К 665.521.9(088,8 Опубликовано 17.Х.1969. Бюллетень Хе 3 Дата опубликования описания 11.111.1970 л"А, КуЬцецов,Н. Гтемаев,В, А Шестаков. Авторыизобретения ев, Г, ф. Ивановский, Н,раммин, В, М. Гермаш, Юерман, А. Д. Судовиков, Г. Ни В. В. Богоявл И. Ст 0 ня Т З Ху Грязнов, И. Сыч, РБездверныйский явител СОКОСЕРН ИСТОГО Н ЕФТЯ НОГОКОКСА СПОСОБ ПОД И Известен способ получения высокосернистого кокса путем совместного коксования нефте- коксовой мелочи с коксующимся углем либо с добавкой связующего для получения сульфидирующего агента при шахтной плавке никелевых руд (основное авт. св. Мо 204972).Целью изобретения является расширение сырьевой базы получения высокосернистого кокса за счет привлсчения не имеющей сбыта ысокосернистой нефтекоксовой мелочи,Для этого совместно с коксующимся углем коксуют высокосернистую нефтекоксовую мелочь, а после коксования ведут прокалку при температуре 900 в 10 С.Основным методом переработки окисленных никелевых руд является способ восстановительной плавки в присутствии сульфидирующих реагентов в шахтной печи. В качесгве восстановителя в настоящее время используется каменноугольный кокс с содержанием серы 0,5 - 2/О и золы 10 - 15%. Расход кокса составляет 25 - 30% на агломерат. В качестве сульфидирующего вещества при плавке в основном применяют гипс и значительно реже пиритный концентрат. Пирит содержит примеси, которые при плавке переходят в штейн и затрудняют получение из него чистого металла, Большой расход гипса (8 - 15%) удорожает себестоимость получаемого никеля, снижает полезную загрузку плавильной печи. Высокая сернистость кокса не является лимитирующим фактором. Наоборот, при повышении содержания серы в коксе расход гипса заметно сокращается, Так при применении сернистого металлургического кокса (Ь 1 - 2%) расход гипса снижается до 3 - 5 Ъ от веса шихты. С повышением содержания серы в коксе более экономичной может стать также утилизация сероводорода от отходящих газов 10 процесса.Нефтяные коксы, получаемые из высокосернистых нефтей, содержат около 6",0 серы и по этому показателю превосходят все известные металлургические коксы. При этом нефтяные 15 коксы выгодно отличаются от металлургического малым содержанием золы (0,3 - 0,8 до, вместо 10 - 150/О), т. е, при применении нефтяного кокса в шахтной плавке никеля из окисленных руд возможно увеличение полезной 20 загрузки плавильной печи и снижение инородных примесей в штейне, Таким образом, по вещественному составу нефтяной кокс значительно превосходит металлургический, используемый для производства никеля.25 Однако процесс плавки окисленных никелевых руд предъявляет определенные требования также к физико-механическим свойствам кокса: отсутствие в нем мелочи (фракции ниже 10 тья не более 6 - 8/О), сравнительно З 0 большая механическая прочность и т. д. Меж.254471 Составитель В. Н. ОсиповаТехред Л. В, Куклина Корректор Г. П. Шильмап Редактор Е, Хорина Заказ 473/16 Тираж 480 ПодписноеЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР Москва Ж, Раушская наб., д. 4/5 Типография, пр. Сапунова, 2 ду тем около половины кокса, получаемого при замедленном коксовании, составлгпот фракции ниже 10 мм. Ввиду низкой температуры коксования (490 - 510 С) нефтяной кокс имеет повышенный выход летучих (8 - 12%) и малую механическую прочность. Поэтому нефтяной кокс непосредственно после получения ае может быть использован для плавки руд.Улучшение физико-механических свойств кускового нефтяного кокса (фракции выше 10 лл) может быть достигнуто прокаливапием при температуре 900 - 1000 С. Г 1 ри этом практически полностью удаляются летучие вещества кокса и значительно возрастает сго механическая прочность. Прокаливание кокса до указанной температуры может быть осуществлено во вращающихся, шахтных и кольцевых печах, Вращающиеся печи для прокалки углеродистых веществ широко примен,.- ются на алюминиевых и электродных завода.В данном случае ввиду сравнительно низкой температуры прокалки (900 в 10 С) стоимость 1 т кокса после облагораживания изменится незначительно (ориентировочно на 3 - 4 руб.), Еще более эффективным для этой цели может быть применение кольцевых печей, разработанных Московским химико-технологическим институтом им. Менделеева (печь Макарова).Мелочь высокосернистого нефтяного кокса можно использовать для получения кускового кокса. Для этого применимы два способа: коксование мелочи в коксовых батареях сов. местно с жидкими связующими или коксующимся углем и брикетирование мелочи с до. бавкой связующих, Совместное коксов ание нефтекоксовой мелочи и жирного угля можно осуществить по технологии получения средне- температурного металлургического кокса,П р и м ер 1. На опытной базе ВУХИН и на промышленной коксовой батареи Губахинского КХЗ нефтекоксовую мелочь зольностшо 0,4% и сернистостью 4% испытывают в качестве отощающей добавки к жирным килиловским углям. В опытно-промышленном коксовании количество нефтяного кокса в шихте составляет 8 - 10%. Полученный кокс по ме ханической прочности и другим показателямполностью удовлетворяет требованиям, предьявляемым к металлургическому коксу для шахтной плавки никеля, Содержание золы в коксе сиикается на 1,5% по сравнению с кок сованием кизиловских углей с добавкой тощих кузнецких углей марки ОС.П р и и е р 2. Брикетирование нефтекоксовой мелочи осуществляюг под давление 200 атм с применением жидких связующих 15 веществ нефтяного происхождения (экстракты фенольной очистки масел, процесса дуосол, нефтяной битум, гудрон и т. д.). Для этой цели могут быть использованы остатки высокосернистых нефтей. Для обжига сырых бри кетов при температуре 900 - 1000 С с наиболееподходящими являются кольцевые печи.По предварительным расчетам стоимосгьбрикетирования и обжига пе превышает 2 руб., т. е. себестоимость 1 т обожженных 25 брикетов, полученных из нефтекоксовой мелочи, составляет около 10 - 11 руб.Таким образом, по предлагаемому спосооупредставляется возможным полностью и квалифицированно использовать нефтяной кокс, зО получаемый на установках типа 21 - 10 из тяжелых остатков сернистых и высокосернистых нефтей. Применение сернистого и высокосернистого нефтяного кокса для указанной цели актуально как для заводов-производителей, 35 так и потребителей. Предмет изобретенияСпособ получения высокосернистого нефтяного кокса по авт. св.204972, отличающчй ся тем, что, с целью расширения сырьевой базы, используют высокосернистую нефтекоксовую мелочь, а после коксования ведут процесс прокалки при температуре 900 - 1000 С.