Способ получения окускованного материал

Номер патента: 534505

Опубликовано: 05.11.1976

Авторы: Болихова, Ванжа, Дементьев, Малько, Фоменко

МПК: C22B 1/243

Метки: безобжигового, железорудного, окускованного, сырья

...при окусковании 25 стальной части железорудного материапа является увлажняющим и связующим агентом.Сущность предложенного способа состоит в том, что 10-20%весовых частейжелезорудного материала смешивают с флюсами в соотношении 1:(0,3-0,5) доводят до влажности 40-70% и обрабатывают дымовыми газами, содержащими 8-24% объемных СОе и полученную таким образом карбонат-бикарбонатную пульпу распыляют при гранупяции 90-80% исходного железорудного материала. В процессе грануляции с использованием железосодержащей карбонатикарбонатной пульпы получается равномерный кальцитный скелет по всему объему гранупы, начиная с ядра гранупы-каппи пульпы, вследствие многократного периодического смачивания и наслоения сухого материала,П р и м е р. Берут...

Номер патента: 1643458

Опубликовано: 23.04.1991

Авторы: Алыбаев, Бобир, Борисова, Гальперина, Ершов, Мельник, Сухарников, Талхаев

МПК: C01B 25/01

Метки: окускования, фосфатного

...Соотношение Удельнан произво- дительность, / Содерхавне в фосфатном материаленас. Й Модулькислоттепла газообразного нтвердоготоплива ности низ Верх Середина н.о. с0,54 0,56 0,56 056 0,56 0,56 20 50 46 43 44 47 130-150 16 ОВО 170-180 17 ОВО 17 ОВО 16 ОВО 1:0,421:061:1,51: 0,631:1,5 160-180 180-200 180-200 180-200 180-200 180-200 160-170 17 ОО 170-200 170-200 17 ООО 170-201 1,50 19 25 э,о 3,1 з,о 0,64 О,7 О 0,69 д,7 О О,7 О о,вз 05 0,3 0,5 О,1 О,1 0,5 20 22 30 30 ЭО 25 верхний 180 - 200 у средний 170 -200", нижний 170 - 80. Удельная производительность 0,56 т/м ч, Содержание фтора в отходящих со стадии обжига газах 46 мг/нм,5По известному способу в качествеуглеродсодержащей добавки используют природный минерал шунгит в количестве 0,5 - 10...

Номер патента: 267913

Опубликовано: 01.01.1970

Авторы: Авдеев, Брусаков, Гузь, Жеребной

МПК: C22B 1/04, C22B 1/24

Метки: окускования, шихты

...ния пластичной тестообразной массы с содержанием влаги до 18 до 30%.Оптимальное содержание влаги 20 - 26%.После тщательного перемешивания образующейся тестообразной массы ее разреза ют на куски плн формуют, илп окомковывают другим известным способом.Полученные куски, комки или брикеты(кирпичи) подвергают сушке.Сушат сразу прп температуре 170 - 200 С, что обеспечивает быстрое прогревание всей массы материала и кипение воды во всем его объеме.Образующийся пар обеспечивает возникновение пор внутри кусков пли комков шихты, а введенный в ее массу в виде барды сульфитный щелок обеспечивает после высушивания массы стабилизацию этих пор.Объем высушиваемой массы заметно увеличивается за счет образовавшихся пор. Изменяя степень увлажнения...

Номер патента: 339056

Опубликовано: 01.01.1972

Авторы: Ипостраниа, Йохан, Карл

МПК: C22B 1/242

Метки: железоокисного, окускования

...Комитета по дслаи изобретснпй и открытий при Совете Министров СССРМосква, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Типография, пр, Сапунова, 2 Если необходим более грубый продукт, то материал после прессования можно просеять, после чего более тонкий зернистый материал возвращают на повторную агломерацию. Продолжая процесс таким образом, получают бо лее плотный агломерат с большей механической прочностью. Например, это происходит в тех случаях, когда просеивают таким образом, что возвращающийся материал вместе с необработанным после просеивания смеси до стигает наименее возможного числа пор и нанвысшей степени компактности. Поэтому распределение зерен по размерам должно соответствовать известной кривой Фуллера. Изменить размеры зерен можно добавлением к...

Номер патента: 1422678

Опубликовано: 15.12.1990

Авторы: Лотош, Чесноков

МПК: C22B 1/14

Метки: известьсодержащей, окускованию, подготовки, шихты

...В соответствии со способом смешивается одна часть шихты, равная 15 7 от всей ее массы, и выдерживается (90 мин) до достижения максимальной температуры разогрева шихты (67 С), После этого разогрева первая часть шихты смешивает ся с оставшейся частью концентрата и,окиси кальция. Температура смесио (всей .шихты) повышается с 20 до 24 С, продолжительность гашения оставшейся части окиси кальция составляет 70 мин.П р и м е р 3, Предварительно готовится первая часть шихты массой, равной 20 3 от всей ее массы, и выдерживается (90 мин) до достижения максимальной температуры (67.С),После этого разогретая часть,шихты смешивается с оставшейся частью концепт" рата и окиси кальция. Температура смеси повьппается до 30 С, а продолжительность гашения,...