Содержащий медь, кремний, цинк

Номер патента: 166721

Опубликовано: 01.01.1964

Авторы: Габриэль, Соловьева, Юдкевич

МПК: C22C 38/16

Метки: железо, кобальт, магнитный, медь, никель, содержащий, сплав

...0,05; серы - ьное -о ра , т. е фрамо и сте С; пр удлин отивл 00 кг/ ши ого тепловог- 8,0 10 - 6/Смежду вольовой группамерегиба 40050,0 кг/см 2,ическое сопрпругости 15 5-мокол. едел ение ение Нодписная грг/гта Лг. 9 Известны магнит железо, никель, коб поненты. Особенность сплава состоит в никеля и меди и нем кобальта. Описываемый сплав 37 - 38, кобальта 4,0 -рода - до 0,05, марган до 0,4, серы - до 0,02 остальное - железо,Коэффициент линейн рения сплава равен 6,0 ляется промежуточным либденовой и платинит Температура точки п прочности на разрыв 40,0%; удельное электр 0,53 ом,м/мм 2; модуль уГабриэлян и Н. А, Соловье ПЛАВ, СОДЕРЖАЩИИ ЖЕЛЕЗО, НИКЕЛЬ, КОБАЛЬТ, МЕДЬ Эти свойства сплав приобретает после отжига при 900 С в течение часа,...

Номер патента: 128716

Опубликовано: 01.01.1960

Авторы: Ботаничева, Вергун, Королев, Леонтьева, Никитин, Розенберг

МПК: C25D 3/56

Метки: железо-цинк, изделия, осаждения, сплава, стальные, электролит

...обладает повышенной коррозионной стойкостью про тив атмосферных влияний, устойчивостью в работе, не кристаллизуется и, кроме того, имеет высокую производительность и низкую стоимость з счет применения дешевых компонентов.Электролит может быть использован для цинкования деталей и кре пежных частей в автомобильной, тракторной и метизной промышленно едмет изобрет а ные изг, лимоптем, что, с удешевлекислый амющий возот 0,3 до для осаждения сплава железо, цинк на стиз железа сернокислого, цинка сернокислонокислого аммония, о т л и ч а ю щ и й с якоррозионной стойкости с одновременнымектролита, из его состава исключают серно1 й калий и вводят хлористый аммоний, даь при низких плотностях тока, напримерующем составе:железо сернокислое 250 -...

Номер патента: 662022

Опубликовано: 05.05.1979

Автор: Поль

МПК: C22F 1/053

Метки: алюминиевых, алюминий-цинк-магний-медь, полуфабрикатов, системы, сплавов

...в течениевсего процесса экструдирования. После экструдирования заготовка нагревается до 482-521 оС в течение2-40 час, предпочтительно 6-8 час,Эта температура превышает темпера туру солидуса вы:окопрочных сплавовтипа 7000. Интенсивность нагревапоэтому не должна превышать 83 С вочас,чтобы избежать опасность оплавленияя.66022 под закалку до 48 2-521 С в течениеовремени, достаточного для перевода сплава в твердый раствор (обычно 4-8 час), Закалку проводят в воду с температурой 38 С. Старение может проводиться, например, по режиму 102-127 С в течение 70-75 час (Т 6) или двухступенчатому старению по режиму 102-120 ОС 6 час + 171-182 С 7. 5-9, 5 час (Т 73) . Режим Т 6 обеспечивает максимальную прочность, режим Т 7 3 - высокую стойкость к ко...

Номер патента: 160827

Опубликовано: 01.01.1964

Авторы: Близнюкова, Иодлинска, Чипиженко

МПК: C22C 9/06

Метки: меди, основе, сплав

...Авторыизобретен и аявитель СПЛАВ НА ОСНОВЕ МЕД Известна дисперсионно-твердею содержащая 3 - 6% никеля, 3 - 6/ 0,5 - 2,5% марганца, 5 - 30% цинк медь. Сплав имеет повышенные м свойства и высокое сопротивлен ционному разрушению. Предложенный спла 76% меди, 1,5 - 3% нике ния, 0,3 - 14 ма рга нца остальное цинк. Сплав отличается от извес 0,3 - 1% кремния н выбранн соотношением компонентов. Предложенный сплав имеет вы ность и релаксационную стойкос широко применяться для изготовведущих пружиниспользуемой вбронзы,щая лаалюми а, остал еханиче не кав у ния, ьное Предмет из об.1 И 51 ит ве меди, соде анец и цинк, ю повышения стойкости, он ) жащии никель отличающийс. го прочности 1 имеет следую в содержит 73 - ля, 1,5 - 3% алюми 0,3 - 1%...

Номер патента: 454275

Опубликовано: 25.12.1974

Авторы: Гостева, Клейменов, Козловская, Левитанский, Савельева, Синявский

МПК: C22F 1/057

Метки: алюминий, медь-магний-никель-железо, полуфабрикатов, системы, сплавов

...предложен способ обработкиполуфабрикатов, по которому искусственноестарение проводят в две ступени: после закалки при 120 в 1 С в течение 2 - 24 час и 15после калибровки при 195 С в течение 24 час.Предложенный способ заключается в том,что сплав после горячего прессования подвергают отжигу при 350 - 360 С, холодному деформированию со степенью деформации 55 - 2080%, осадке, закалке, искусственному старению при 120 - 170 С в течение 2 - 24 час, калибровке и последующему искусственномустарению при 195 С в течение 24 час,При обработке труб из сплава АКЧпо режиму; отжиг при 350 С, охлаждение до250 С со скоростью 30 С в 1 час, прокатка состепенью деформации 60%, осадка со степенью деформации 2%, закалка при 530 С,15 мин, охлаждение в...