Колобаева

Номер патента: 1827373

Опубликовано: 15.07.1993

Авторы: Айзатулов, Аленичев, Гудков, Колобаева, Маракулин

МПК: C04B 35/02

Метки: масса, торкретирования, факельного

...проч- в качестве легкоплавкой натрия при следующем нентов, мас.:15-35 Мас иго 1,5 - 5,0Остальное ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ Изобретение относится к области металлургической и огнеупорной промышленности, конкретно к массам для факельного торкретирования, применяемым при горячем ремонте футеровок тепловых и сталеплавильных агрегатов, в частности кислородных конвертеров.Целью изобретения является повышение стойкости торкретпокрытия эа счет повышения шлакоустойчивости и механической прочности,Поставленная цель достигается тем, что масса для факельного торкретирования, включающая известь, кокс и легкоплавкую добавку, содержит в качестве легкоплавкой добавки тетраборат натрия при следующем соотношении компонентов, мас.0 ь:Кокс 15 - 35...

Номер патента: 1808831

Опубликовано: 15.04.1993

Авторы: Гуменюк, Дрожалкина, Колобаева, Лурье, Ряшенцев, Сидоров

МПК: C08G 73/00

Метки: полимерного, связующего

...= 1;(0,05 -0,073).Технологический процесс получениясМолы состоит из следующих стадий:Подготовки сырья (упаривание водногослоя с последующей загрузкой масла-ПОД всоотношении 1:(5 - 3,33) мас,ч, и выдержкереагентов при 135 - 140 С в течении 1-4 ч,Охлаждения поликонденсата до 1.00 -105 СЗагрузки уротропина в соотношенииполиконденсат: уротропин = 1:(0,05-0,073мас,ч.)Поликонденсации и сушки смолы припостоянном повышении температуры до200 - 225 С при остаточном давлении 0,150,2 атм. Растворения и охлаждения смолыСпособ иллюстрируется следующимипримерами;П-р и м е р 1. В трехгорлую колбу с5 мешалкой, термометром и холодильникомЛибиха, соединенным с приемником конденсата, загружали кислоты водного слоя,включали обогрев и вакуум и...

Номер патента: 1303593

Опубликовано: 15.04.1987

Авторы: Ашпин, Колобаева, Маракулин, Моисеев, Попов, Уразгалиев

МПК: C04B 35/02

Метки: горячего, массы, торкретирования

...%СН 67 ф 1 СН 841 фС 4 НО 8.6Количество образовавшегося углерода13,4 мас. ,П р и м е р 2. Температура в реакторе 650 С. Время науглероживанияи состав углеводородной смеси те же,что и в примере 1. Количество образовавшегося углерода 22.6 мас.7,П р и м е р 3. Температура в реакторе 650 С. Время науглероживания60 мин. Состав углеводородной смеситот же, что и в примере 1, Количествообразовавшегося углерода 28,3 мас.%.П р и м е р 4. Температура в реакторе .650 С, Время науглероживания30 мин. Состав углеводородной смесиоб,%: СН 4 1, 16; СН 6 8,08; С Нчестно образовавшегося углерода23,2 мас.7. П р и м е р 5. Температура в реакторе 650 С. Время науглероживания 30 мин, Для создания углеводородной атмосферы в реакторе использовали бензин,...

Номер патента: 1131852

Опубликовано: 30.12.1984

Авторы: Ашпин, Колобаева, Моисеев, Попов, Уразгалиев

МПК: C04B 35/02

Метки: огнеупоров, пекосвязанных, смолои

...максимальна в области 450-550 Со для никеля и 500-600 С для железа. При температуре ниже 400 С углеродо не образуется, а выше 600 С идето обычный пиролиз углеводородов.1П р и м е р 1. В качестве исходного минерального сырья используют шихту фракции 0-8 мм; идущую на получение магнезитового порошка марки ИДИК. Шихту обрабатывают 207-нымводным раствором нитрата никеля. Навеску обработанной шихты массой 50 г помещают в кварцевый сосуд, позволяющий осуществлять продувку газом через слой шихты, Затем сосуд помещают в печь, в который начинают поднимать температуру, т.е. начинают обжиг шихты, одновременно подают инертный газ. Начиная с температуры 400 С вместо инертного газаоподают углеводородный газ следующего состава, об.%: СН 4 1,2, СН 6...

Номер патента: 555077

Опубликовано: 25.04.1977

Авторы: Ваганов, Денисов, Колобаева, Кугушин, Незнайко, Суханов, Уразгалиев

МПК: C04B 35/04

Метки: огнеупоров, пекосвязанных, смолои

...При дозировании использовался рассеянный на фракции 0,8 мм и подогретый до температуры 60 + 70 С обоженный магнезитовый порошок марки МДИК, препарированная камен О ноугольная смола с коксовым числом 47 % и динамической вязкостью при температуре 100 С 35- 70 пауз и углеродистая добавка в количестве 10% от веса каменноугольной смолы. В качестве твердой углеродистой добавки использовалась каналь- И ная сажа. Смешивание каменноугольной смолы ссажей производилось в вертикальном лопастном смесителе при 125 . 130 С с одновременной обработкой ультразвуком при удельной акустической мощности 20 квт/м в течение 15-20 минут. Полученное связующее (смола, сажа) смешивалось с подогретым магнезитовым порошком, приготовленная масса прессовалась при...