Способ получения деэмульгатора для разрушения эмульсий нефти

(ТТ) 1650/60,89потери 50/1,84 45Всего 2710/100ПоликонденсацияТ. Взято:сульфомассавода разбавленияформалинВсегоПолучено:Поликонденсат (Т) 1725/100ТТ. Взято:поликонденаат (Т) 1 725/77,35вода раэбавнии ароматического углеводорода исерной кислоты 1:1,3 (моль) в течение 1 150 мин.После завершения сульфирования от 5 деляют непрореагировавшую частьсырья и получают 1010 г сульфомассы и 1650 г возвратного газойля (ТТ) ТТ стадии (нафтен-парафиновые углеводороды). Сульфомассу разбавляют 505 г водой (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы) и добавляют эквимолярное количество Формальдегида 210 г (в виде 37%-ного водного раствора) на вступившее в реакцию коли. чество ароматических углеводородов, осуществляют поликонденсацию в течение 5 ч при 95 С и получают 1725 г аоликонденсата Т стадии. Далее поли- конденсат Т стадии разбавляют 505 г 20 воды (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы), продолжают процесс поликонденсации еще 5 ч при 95 С и получают 2210 г поликонденсата ТТ стадии. После завершения поликонденсации 25 (ТТ) реакционную смесь разбавляют 500 г воды и вводят 580 г 42%-ного ,водного раствора гидроокиси натрия, проводят нейтрализацию при 50-бофС и получают 3290 г олигомерных сульфо натов с содержанием 1100 г сухого вещества.Материальный баланс по примеру 1 следующий:СульфированиеВзято:возвратный газойль (Т)505/22,652230/100 ления Материальный баланс по примеру 2следующий:СульфированиеВзято: г/% ВсегоПолучено:поликонденсат(ТТ) 2210/99,10потери 20/0,9Всего ггзо/1 оо,НейтрализацияВзято."поликонденсат (ТТ) 2210/67,1742%-ный растворгидроокиси натрия 580/1 7,63вода разбавления 500/15,20Всего 3290/00Получено;олигомерные сульФонаты 3290/100сухое вещество 1100/33,43П р и м е р 2. 2000 г возвратного газойля (Т) из Т стадии сульфирова- ния (содержит 41% ароматических углеводородов) сульфируют 480 г 105%-ного олеума при 25 С и соотношении ароматического углеводорода и олеума 1:1 в течение 150 мин, После завершения сульфирования отделяют непрореагировавшую часть сырья и получают 1075 г сульфомассы и 1380 г возвратного газойля(ТТ) ТТ стадии (нафтен-парафиновые углеводороды). Сульфомассу разбавляют 538 г воды (0,5 мас,ч. от количества сульфомассы) и .добавлаот эквимолярное количество Формальдегида 205 г (ввиде его 37%-ного водного раствора) на вступившее в реакцию количество ароматических углеводородов, осуществляют поликонденсацию в течение 5 ч при 95 С и получают 1818 г поликонденсата Т стадии, Далее поликонденсат Т стадии разбавляют 538 г воды (0,5 мас.ч, от количества сульфомассы), продолжают процесс поли- конденсации еще 5 ч.при 95 С и получают 2340 г поликонденсата ТТ стадии. После завершения поликонденсации (ТТ) реакционную смесь разбавляют 500 г воды и вводят 614 г 42%-ного водного раствора гидроокиси натрия, проводят нейтрализациюпри 50-60 С и получают 3454 г олигомерных сульфонатов с содержанием 1270 г сухого вещества.558оют поликонденсацню в течение 5 чопри 95 С и получают 1921 г поликонденсата 1 стадии. Далее поликонденсат 1 стадии разбавляют 548 г воды (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы), продолжают процесс поликонденсации еще 5 ч при 95 фС и получают 2450 г поликонденсата 11 стадии.После завершения поликонденсацин(11) реакционную смесь разбавляют500 г воды и вводят 650 г 42%-ноговодного раствора гидроокиси натрия,проводят нейтрализацию при 50-60 С и получают 3600 г олигомерных сульфонатов с содержанием 1284 г сухоговещества.Материальный баланс по примеру 3сл едующийСульфированиеВзято: г/%исходный легкийгазойльвозвратный легкий гаэойль (1) 600/23,44олеум (04%-наяН,О+)ВсегоПолучено:сульфомасса 1095/ 42,77возвратный газойль (11)потериВсегоПоликонденсация1, Взятосульфомасса 1095/57,00вода разбавленияформалинВсегоПолучено:ноликонденсат (1) 1921/1001 Т.Взятополиконденсат (1) 1921 /77,80вода разбавления 548/22,20Всего 2469/100Получено:поликонденсат (11)потериВсегоНейтрализацияВзято:поликонденсат (11) 2450/68,0642%-ный растворгидроокиси натрия 650/18,05вода разбавления 500/13,89Всего 3600/100Полуфено: 1380/55,65 25/1,0 2480/1005 1532возвратный легкий газойль (1) 2000/80,65олеум (105%-ный) 480/19,35Всего 2480/100Получено:сульфомасса 1075/43,35возвратный газойль (11)потери 1 ОВсегоПоликонденсация1Взятосульфомасса 075/59,13вода разбавления 538/29,59формалин 205/11,28Всего 1818/100Получено;поликонденсат (1) 1818/10011. Взято Ополиконденеат (1)вода разбавленияВсегоПолученополиконденсат (11) 2340/99,32 5потери 16/0,68Всего 2356/100НейтрализацияВзято:поликонденсат(11) 2340/67,75 3042%-ный растворгидроокиси натрия 614/17,78вода разбавления 500/14,47Всего 3454/100Получено:35олигомериые сульфонаты 3454/00,сухое вещество 1270/36,77П р и м е р 3. 400 г исходного легкого гаэойля (фр.190-400 С содержит ароматический углеводород 53%) и 600 г возвратного гаэойля (1) иэ 1 стадии (содержит 35% ароматических углеводородов ) сульфируют 560 г 104%-ного олеума при 100 С и соот ношении ароматического углеводорода и олеума 1:1 в течение 150 мин. После завершения сульфирования отделяют непрореагировавшую часть сырья и получают 1095 гсульфомассы и 1450 г возвратного гаэойля (нафтен-парафиновце углеводороды). Сульфомассу разбавляют 548 г воды (0,5 мас,ч. от количества сульфомассы) и добавляют эквимолярное количество формаль" дегида 278 г (в виде 37%-ного водного раствора) на вступившее в реакцию (сульфирования) количество ароматических углеводородов, осуществля 1532558)ВсегоПолучено:сульфомассавозвратныйгазойль (11)потериВсегоПоликовденсация1, Взято:сульфомасса 2000/76,33620/23,67 . 2620/100890/33,971 710/65,27 20/0,76 2620/100 890/59,53 олигомерные сульфонаты 3600/100сухое вещество 1284/35,64П р и м е р 4, 2000 г возвратноо газойля (1) первой стадии сульфироания (содержит 42 Ж ароматических глеводородов) сульфируют 620 г 1053-ного олаума при 100 С и соотно- . ении ароматического углеводорода и 10 ерной кислоты 1:1 в течение 150 мин. осле завершения сульфирования отдеяют непрореагировавшую часть сырьяполучают 890 г еульфомассы и 1710 г возвратного газойля,(11) 1115 тадии (нафтен-парафнновые углевоороды). Сульфомассу разбавляют 45 г воды (0,5 мае.ч, от количества ульфомассы) и добавляют эквимолярное оличество формальдегида 160 г (в ви373-ного водного раствора) на ступившее в реакцию (сульфирования) оличество ароматических углеводороов, осуществляют поликонденсациютечение 5 ч при 95 С и получают 495 г поликонденсата (1) первой тадии. Далее поликовденсат (1) раз-" авляют еще 445 г водой (0,5 мас.ч. т количества сульфомассы), проолжают процесс поликонденсации еще ЗОч при 95 С и получают 1920 г нолионденсата 11 стадии.После завершения поликонденсаи 11 реакционную смесь разбавлят 400 г воды и вводят 464 г 422-но" о родного раствора гидроокиси патия, проводят нейтрализацию при 50- О С и получают 2784 г олигомерных ульфонатов с содержанием 1010 г суого вещества. 40Иатериальный баланс по примеру 4 фледующий 3Получено:олигомерные сульФонаты 2784/100 сухое вещество 1010/36,3П р и м е р 5, 1000 г возвратного, газойля (1)из 1 стадии сульирования Гсодержит 352 ароматических углеводородов) сульфиру 1 от 409 г 1 ОЯ-наго олеума нри 100 С и соотношении ароматического углеводорода и олеума 1:1 в течение 150 мин. После завершения сульфирования отделяют непрореагировавшую часть сырья и получают 917 г сульфомассы и 1472 г возвратного га-. зойля (11) 11 стадии (нафтен-парафи;- новые углеводороды). Сульфомассу разбавляют 458 г водой (0,5 мас.ч, от количества сульфомассы) и добавляют эквимолярное количество Формальдегида 250 г (в виде 37 Ж-ного водного раствора) на вступившее в реакцию количество ароматических углеводородов, осуществляют ноликоиденсацию в течение 5 ч при 95 С и получают 1625 г поликонденсата Х стадии.Далее поликоиденсат Х стадии разбавлшот 458 г воды (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы), продолжают процесс поликондеисации еще 5 ч при 95 С и получают 2070 г поликоиденса-та 11 стадии.После завершения поликоидексации (11) реакционную смесь .разбавляют 500 г воды и вводят 590 г 423-ного водного раствора гидроокиси натрия, проводят иейтрализациЬ при 50-60 фС и .получают 3160 г олигомерных сульфовода разбавленияФормалинВсегоПолучено:поликонденсат (1)Взято:поликонденсат.(1)вода разбавленияВсегоПолучено:поликонденсат (11)потериВсегоНейтрализацияВзято;поликоиденсат (11)423-ный растворгидроокиси натриявода разбавленияВсего 445/29,77 160/10,70 1495/1001495/1001495/77,06445/22,941940(1001920/98,97 20/1,03 1940/100 1920/ 68,96464/16,67 400/14,37 2784/100917/38,07 917/56,44 20 45828,18 250/15,38 1625100 30 натов с содержанием 1178 г сухоговещества,Материальный баланс по примеру 5следующий:СульфированиеВзято: г/У,возвратный газойль.олигомериые сульФонаты 3160/100сухое вещество 1178/37,63П р и м е р 6. 1400 г исходного 45легкого газойля (фр, 190-400 С содержит ароматический углеводород 54)и 600 г возвратного гаэойля (Т)Т стадии (содержит ароматический углеводород 353) сульфируют 767 г 50983-ной серной кислотой при125 С и соотношении ароматического углеводорода и серной кислоты1 ф 1,3 (моль) в течение 150 мин, После завершения сульфирования отделяют непрореагировавшую часть сырья иполучают 1120 г сульфомассы и 1620 гвозвратного газойля (нафтен-парафиновые углеводороды)..ФСульфомасса разбавляется 560 г водой (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы) и добавляют зквнмолярное количество формальдегида 193 г (в виде 373-ного водного раствора) на поступившее в реакцию (сульфирования) количество ароматических углеводородов, осуществляют поликонденсацию в течение 5 ч при 95 С и получают 1 873 г поликонденсата Т стадии, разбавляют еще 560 г воды (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы), продолжают процесс полнконденсации еще 5 ч при 95 С и получают 2418 г полит. конденсата ТТ стадии. После завершения поликонденсации (ТТ) реакционную смесь разбавляют 500 г воды и вводят 590 г 23-ного водного раствора гидроокиси натрия, проводят нейтрализацию при 50-60 С и получают 3608 г олигомерных сульфонатов с содержанием 1250 г сухого вещества.Материальный баланс по прнмеру б следующий:СульфированиеВаято: г/Хисходный легкий газойль 1400/50,60возвратный га(Т) 600/21,68(ХТ) 241 8(67,0242%-ный раствор5гидроокиси натрия 690/19,12вода разбавления 500/1 3,86Всего 3608/100Получено:олигомерные сульфонаты 3608/100сухое вещество 1250/34,65П р и м е р 7. 2000 г возвратного газойля (Т) из Т стадии сульфн рования (содержит 41% ароматических глеводородов) сульфируют 479 г 05%-ного олеумапри 100 ьС и соотношении ароматического углеводорода и олеума 1;1 (моль) в течение 150 мин. После завершения сульфирования отделяют непрореагировавшую часть сырья и получают 1090 г сульфомассы и 1370 г возвратного газой ля (ХТ) ТТ стадии (нафтен-парафиновые углеводороды), Сульфомассу разбавляют 272 г водой (0,25 мас.ч. от количества сульфомассы) н добавляют эквимолярное количество Формальдегида 309 г (в виде 37%-ного водного. раствора) на вступившее в реакцию количество ароматических углеводородов, осуществляют полн- конденсацию в течение: 2,5 ч при 95 С и получают 1671 г поликонденсата Т стадии. Далее поликонденсат Х стадии разбавляют 22 г воды ,(0,25 мас.ч. от количества сульфомассы), продолжают процесс поликон- щ ,денсации еще 2,5 ч при 95 фС и получают 1935 г поликонденсата ТТ .стадии, После завершения ТТ стадии поликонденсации реакционную смесь разбавля ют 400 г воды и вводят 615 г 42%-но го водного раствора гидроокиси натрия, проводят нейтрализацию при 50- 60 фС.и получают 2950 г олигомерныхсульфонатов с содержанием 1201 г су,хого вещества, 50 3Материальный баланс по примеру 7следующими1370/55,2619,0/0,772479/100 Как видно из табл.1, дезмульгирующая способность. полученных по предлагаемому способу солей сульфокислот значительно выше по сравнению с известными солями.Характеристика бетонных смесей, полученных с применением полученных олигомерных сульфонатов, приведена в табл,2. Как видно из приведенных данных,полученный предложеннья способом нефтяной олигомерный сульфонат характеризуется высоким нластиджцирующимдействием (22-25 см) и полученныйбетон имеет высокие прочностные характеристики (31-34,5 МПа),Получено:сульфомасса 1090/43,97возвратный газойль (Т)потериВсегоПоликонденсацияТ.Взято:сульфомасса 1090/65,23вода разбавления 272/16,28формалин 309/18,49Всего 1671/100Получено;поликонденсат (Т) 1671/100ТТ.Взято:поликонденсат (Т) 1671/86,00вода разбавления 272/14,00Всего 1943/100Получено:поликонденсат(ТТ) 1935(65,5942%-ный растворгидроокиси натрия 615/20,85вода разбавления 400/13,56Всего 2950/100Получено:олигомер,ще сульФонаты, 2950/100сухое вещество 1201/40,72Дезмульгирующая способность синтезированных натриевых солей высокомолекулярных сульфокислот в сравнении с известным дезмульгатором приводится в табл.3.153255814что, с целью повышения деэмулъгнрующей способности целевого продукта и придания ему пластифицирующих свойств к бетонным смесям, сульфированию подвергают возвратный газойль от стадии сульфирования легкого газойля фракции 190-400 С или его смесь с легким газойлем фракции 190-400 С при молярном соотношении исходное сырье: сульфирующий агент в пересчете на серный ангидрид), равном 1 й(1-1,3), и температуре 25-125 С. Т а б л и ц а 1 Расход Кдеэмульгатора,г/т 2 чнефти Натриевая сольсульфокислот,полученных согласно способу 4 ч 90 Известному 100Предлагаемому 50 73 99,4 96 100 Пример 1 91,7 74,5,83 50 70 99,0 96,5 100 Пример 3 90,4 74,8 82,3 72 99,6 92,0 79,1 97 100 Пример 7 50 П р и м е ч а н и е: Содержание воды в исходнойэмульсии 20 мас.Х. Т а б л и ц а 2 Водно-органическийраствор нефтяного олигомерного сульфоната,1 Х сухого вещества отмассы цемента Осадок конуса бетонной смеси(ОК),см 28 Контрольный образецбез добавки 30,5 20,8 32,0 21,0 23 Оныт 1 31,0 34,0 32,8 20,8 21,5 22,0,24 25 24 2 4 Формула изобретенияСпособ получения дезмульгатора для разрушения эмульсий нефТи сульфированием продукта каталитического крекинга нли пиролиза нефтяного сырья концентрированной серной кислотой или олеумом при нагревании с последующей конденсацией сульфомасеы водным раствором формальдегнда при 95-100 фС и нейтрализацией полученного конденсата гидроокисью натрия, о т л и ч а ю щ и й с я тем,оличество отстоявшейся воды при 60 С, Х,за время Прочность бетона, ИПа/смф, через, сутП р.и и е ч а н и е. Состав бетонной смеси во всех случаяхследующий на 1 м), кг: цемент 400, песок 600, гравий 1200,вода до получения ОК 2-:4 см. СП "40-03" - 1 Х массы цементав пересчете на сухое вещество. Вода сохраняется также как в.; контрольном замесе.ф Сырьем 8-го опыта является фр.200-400 С легкий газойль)каталитического крекинга нефтяного сырья. Ойыт проведен какв примере 1 известного способа для сравнения. Составитель Т.ВласоваТехред М.Ходанич Корректор И,Самборская Редактор Т.Лазоренкоф Тираж 352.аказ 8067/35 Подписное В 11 ИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Рауаская наб д, 4(5Ф Производственно-издательский комбинат "Патент"., г,ужгород, ул, Гагарина,101 Водно-органическийраствор нефтяного олигомерного сульфоната,17, сухого вещества отмассы цемента Осадок конуса бетонной смеси