Способ получения древесной массы

(9) (11,4(51 Р 21 В 1/16 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ 1К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(54) (57) 1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДРЕВЕСНОЙ МАССЫ путем дефибрирования(71) Пермский политехнический институт, Ленинградский технологический институт целлюлозно-бумажной промышленности и Камский целлюлозно-бумажный комбинат(56) Ласкеев П.Х. Производство древесной массы. М., "Лесная промышленность", 1967, с. 7.Авторское свидетельство СССР У 259624, кл. Р 21 В 1/14, 1970.Постникова М.В., Брутко Ю.Г., Левицкий Л.М. Модифицированная древесная масса из отходов сортирования, В кн.: "Химия и технология", межвузовский сборник научных трудов. Л., ЛТА им. С.М.Кирова, 1982, У 1 О, с. 155-161 (прототип). баланса с образованием садкой волокнистой суспензии, разделения суспензии на грубую и мелковолокнистую фракции, обработки щелочным реагентом и рафинирования грубой фракции с последующим смешением ее с мелковолокнистой фракцией, о тл и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью снижения содержания в целевом продукте костры и смол и улучшения его физико-механических показателей, перед обработкой раствор щелочного реагента нагревают до 60- 85 С, а обработку проводят одновреоменно с рафинированием.2. Способ по п. 1, ,о т л и ч аю щ и й с я тем, что в качестве щелочного реагента используют щелочной раствор перекиси водорода или моносульфита натрия или вещество, выбранное из группы, содержащей тринатрнйфосфат, алюминат или силикат натрия.3. Способ по и. 1, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что дефибрирование баланса проводят до степеони помола 40-55 ШР.1155644Изобретение относится к целлюлозно-бумажной промьныенности и касается способов получения древесной массы, предназначенной для использования в композициях различных 5 видов бумаги и картона.Целью изобретения является снижение содержания в древесной массе костры и смол и улучшение ее физико. механических показателей. 10Волокнистую суспензию древеснойо массы со степенью помола 40-55 ШР разделяют на грубую и мелковолакнистую фракции, Грубая фракция это 1 фракция древесной массы эа держанная на сетке 9/9 Фракционатора ФДМ, Такая сетка (ГОСТ 81-67-73) имеет размер ячейки в свету 0,61 мм между нитями основы и О,б 1 мм между нитями утка, мелковолокнистая фрак ция - это остальная масса без 1 Фрак ции.В табл. 1 представлена средняя длина волокон грубой Фракции,В грубую фракцию отделяется 25 часть волокнистой суспенэии с размерами волокнистых частиц более О,б 1 мм (сетка 9/9). В приведенных примерах средняя длина волокон грубой Фракции составляет 2,48- ЗО 2,76 мм.П р и м е р 1. (По известному способу) . Проводят дефибрирование баланса (ель - 80%, шихта - 20%) с образованием садкой волокнистой суспенэии со степенью помола 48 ШР (обраэец 3, табл. 2).Эту массу подвергают разделению на грубую и мелковалокнистую массу. Разделение проводят на фракционато ре фДМ, Грубую Фракцию подвергают щелочной монасульфитной (вариант а) или перекисной (вариант б) обработо ке в течение 60 мин при 80 С и концентрации массы 6%. Расход БаКО2% р МаОН 2% ( вариант а) ) Н 202 2% ИаОН 2%,Иа 8 хО 5% (вариант б) .После обработки массу грубой Фракции рафинируют в дисковой мельнице Спроут-Вальдрон до 60-62 ШР. 50После рафинирования массу грубойФракции смешивают с необработаннойхимикатами и ранее отделенной отгрубой Фракции мелковолокнистой массой образца 3. Из полученной древесной массы, а также из массы рафинированной грубой фракции готовят отливки 75 г/м , которые испытывают яо физико-механическим показателям и в которых определяют содержание костры и смол.П р и м,е р 2. Отличается ат примера 1 тем, что щелочную обработку отделенной грубой фракции (образец 3, степень помола 48 ШР)о проводят одновременно с рафинированием, Щелочной реагент перед обработкой нагревают до 60 С (варианты в, г) или 80 С (варианты а, б).П р и м е р 3. Отличается от примера 2 тем, что нагрев щелочногоореагепта проводят до 85 С. Рафинированию подвергают грубую фракцию, отделенную от мелковолокнистой из волокнистой суспензии, полученной дефибрированием до степени помола 55 ШР (образец 1, табл . 2) . В качестве щелочного реагента используют: щелочной моносульфитный раствор с расходом Иа ЯО 3% и Иа РО 27. (вариант г); раствор силиката натрия с расходом ИаА 10 57 (вариант б), раствор тринатрийфасфата с расходом БаРОй 5% (вариант в).П р и м е р 4. Дефибрирование баланса ведут до получения волокнист ой массы со степенью помолао40 ШР (образец 2, табл. 2). Отделенную грубую фракцию подвергают рафинированию в дисковой мельнице. Одновременно с рафинированием проводят обработку щелочным раствором моносульфита с расходом ИаЯО 37 и ИаНСО 27 от абсолютно сухой массы (вариант а) или раствором тринатрийфасфата с расходом НаРО,1 4% (вариант б), щелочным раствором алюмината натрия с расходом ИаА 10 4% (вариант в) или раствором силиката натрия с расходом Иа 28 хО 4% (вариант 2), Перед подачей в мельницуораствор нагревают до 75 С (варианты а, б и до 80 фС (варианты в и г).П р и м е р 5. (Контрольный - эа прецельными значениями параметров предлагаемого способа). Отличается от примера 2 тем, что перед обработкой раствор щелочного реагента не нагревают, а подают на рафинирование холодным (15-20 С). Для опытов используют волокнистые суспензии соОстепенью помола 48 ШР (вариант. аои б) и 55 ШР (варианты в и г).П р и м е р 6. Дефибрирование баланса ведут до получения волокнистой суспензии со степенью помола 38 ШР. Отделенную от этой массы грубую фракцию подвергают щелочной обработке тринатрийфосфатом (расход НаРО,1 47) одновременно с рафинированием. Нагрев раствора щелочного реагента перед обработкой проводят до 55 С (вариант а), 70 С (вариант б), 90 ОС (вариант в) и раствор перед обработкой не нагревают (вариант г 7.П р и м е р 7. Исходная масса (образец 5) имеет степень помола 57 ШР. Отделенную грубую фракцию подвергают щелочной обработке силикатом натрия (расход 27) одновременно с рафинированием. Нагрев раствора щелочного реагента перед обработкой до 55 С (вариант а),80 С (вариант б) 100 С (вариант в), .раствор перед обработкой не нагревают (вариант г).Характеристика древесной массы, получаемой из грубой фракции по из.вестному и предлагаемому способам приведена в табл. 3, массы,получаемой иэ грубой фракции по запредельным значениям параметров предлагаемого способа - в табл. 4.Характеристика древесной массы, полученной смешением массы из грубой фракции и мелковолокнистой фракции, приведена в табл, 5.1Из данных, приведенных в табл.2-4 видно, что нагрев перед обработкой раствора щелочного реагента до 60-85 С и.проведение щелочной, обработки грубой фракции одновременно с рафинированием положительно влияет иа.характер рафинирования, что позволяет получить из грубой фракции древесную массу с более низким содержанием костры (0,4-0,8 Ж), смол (0,6-0,73) и более высокой разрывной длиной (4080-4690 м). Смешение такой массы с мелковолокнистой (ранее отделенной от садкой массы) позволяет также улучшить древесную. массу всего технологического потока,По предлагаемому способу получается древесная масса, в которой в 2 раза меньше содержание костры, на 0,2-0,33 меньше содержания смол, чем в массе, получаемой по известному способу, с улучшенными Физико- механическими показателями.Увеличение разрывной длины составляет около 203, сопротивления раздиранию около 503, продавливанию263, сопротивления излому 150-2007.бразецсходной адкой ассы Пример Средняя длина волокон грубофракции, мм 65 2,6 3 7 2,65 2,76 2,4 7 Как видно из результатов испытаний (табл. 4 и 5), проведенных при 1 запредельных значениях параметров, нецелесообразно дефибрирование ба . ланса вести при степени помола 40 ШР так как масса со степенью поо Уо мола ниже 40 ШР содержит большое количество щепы (5,27 - образец 4, табл. 2), что усложняет и удорожает 10 технологию получения древесной массы. После рафинирования получается масса с высоким содержанием костры (пример 6, табл 4) и невысокими физико- механическими показателями. 15 Щелочная обработка одновременно с рафинированием при температуре предварительного нагрева щелочногоо реагента 60-85 С грубой фракции волокнистой суспензии со степенью поо Щ мола выше, чем 55 ШР, ведет к резкому снижению выхода массы после рафинирования. Для примера 7 (образец 5, табл, 2, 4) потеря выхода составляет 107, что экономически невыгодно. На;о 25 грев щелочного реагента ниже 60 С и проведение обработки во время рафини рования не позволяет получать древесную массу с улучшенными физико- механическими показателями по срав- ЗО нению с проведением такой обработки перед рафинированием по известномуо способу. Нагрев выше 85 С также влияет на возможность повышения физико-механических показателей, так как температура в зоне размола стао новится выше 130-140 С, что влияет на процесс рафинирования. Однако при этих условиях наблюдается снижение костры и смолы(табл, 4, пример 7, вариант Ъ ).Таблица1155644 Табли ца 2 щеиы 35 ь 1 33,7 40 45,4 3,3 29,3 48 39,8 31,7 46,5 38 27,1 57 0,8 26,3 38,5 Обра 9 РЦ Стененьломола,фШР Содержание в массе, Х грубой фракции мелочи (1 Ч фракция)х х й х о о Ь Й1 х Ъ1 С 6 фм оСР И ч ОО О т.1 Рч -СО 1 хо щоцВ сЧсч Ф х х йь 1 а,ЕИй ю х 1 1 1 ц Ю1 ю х х1 1х хЕр 1о 9 амю хФ 1 е 3 СО- лл Ю, 0 О О С СЛ СО РЪ т О л л в л л О О О 1 ооЕ 9о ЕоС6 Фд о,э с" Ь о о йф 1 О 1 о счО сч о м о О О О О Есч хо эахс одс 1 Оооеф С О о о о о а л м 1 о о 3 Н 11 сч Ф Ф 1 1 о о Х О 1 роЧО ссЮ с Ф к а х о Ы л е 6 о 1 1а а й Ю1 1м 1 о ф 1 а о1л л Ф 1 о 1Ж 1 1Ж 1а 1 --- -ЖаЭ 1О ЗО 1 д11 0оИ 1 1 3 1 3 бч 1 1 Ю 1 в 1 сс 1, И 1 ф 1 Ж 1 цл 121363 й сайф Ж 1 ям ф 1 д 2 О О СЧ Д ф Л о в д в о в л л л л л ло о о - о ом щ л л л л л сч сч сч сч сч р: сч оО 1 63 ЖЫ к оа о 66 кл я сЧсч 11 сч ф- о м л л л . л ь сч14155644 о о и ию5 МЭ3 Я1 йо Яо во о м 0 В 1аФ м м м л л о о о о О 0 0 ц м м О о О о И о м л л сч сч ил л ф о м л л ф сч сч