Состав для изготовления древесноволокнистых плит

ОП ИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯК. АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Союз СоветскихСоциалистическихРеспублик н 11973682(61) Дополнительное к авт. свид-ву(22) Заявлено 30. 09. 81(2 ) 3334505/29-12 54 М. Нл.з с присоединением заявки М 9(23) Приоритет -0 21 д 3/00 В 29 Л 5/00 Государственный комитет СССР по делам изобретений и открытий(Щ УДК 674,817- -41(088. 8) Дата опубликования описания 15. 11, 82 А. Т, Капанчан,Г. Б. Элькина, А. М. Лазуткин, А. М. Козаченко,72) Авторы изобретения Г. В, Уханова, Г. П. Алабушена н А. А, П гач всисоюр.,у 4 тФР:Ч Пг Центральный научно-исследовательский инстит и Всесоюзный научно-исследовательский инстидеревообрабатывающей промышленности(54) СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДРЕЭЕСНОВОЛОКНИСТЫХПЛИТ Изобретение относится к производству древесноволокнистых плит и может быть использовано в деревообрабатывающей промышленности.Известен состав для изготовления дренеснонолокнистых плит, содержащий древесное волокно, проклеивающее вещество и осадитель. В качестве проклеивающих агентов этот состав содержит Фенолформальдегиднув нодорастворимую или спирторастноримую смолу с полининилбутиралем, парафиновую эмульсию и в качестве осадителя - глинозем. Использование поливинилбутираля в качестве добавки к,фенолформальдегидной 1 смоле позволяет повысить физико-механические показатели древеснонолокнистых плит 13.Однако такой состав содержит фенолформальдегидную;. смолу и поливинилбутираль в значительных количествах, что приводит к повышению себестоимости и следовательно удорожанию плит, а также к загрязнению сточных вод.Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является состав для иэготонления дренесноволокнистых плит, содержащий древесную массу,нодорастноримую Фенолформальдегиднуи смолу, парафин и осадитель. Компоненты известного состава содержатся н следующем соотношении, мас.Ъ:древесная масса 96,72-98,43 фенолофомальдегидная смола 0,79-1,35; парафин (гач) 0,59-1,25; осадитель0,19-0,68 23Однако при повышенном содержании лиственных пород, а также принизких параметрах пара н дефибраторе,что вызвано необходимостыа сниэитьколичестно нодорастноримых веществпри сокращенном нодопотреблении,плиты имеют низкие прочностные игидрофобные свойстна, вызывая повышенный расход смолы, Кроме того,,применение этой смолы вызывает необходимость держать низкую кислотность при отливе в узких пределахрН 4;0-4,5, что ведет к прилипаниюковров в горячем процессе, а такжеснижает срок службы оборудонания.Целью изобретения является повы. шение прочности и гидрофобности плит,Постанленная цель достигается тем,что состав для изготовления древесноволокнистых плит, содержащий древесную массу, водорастворимую, фе нолформальдегидную смолу, параФин, 973682ббадитель,дополнительно содержитполиоксиэтилен, . с молекулярноймассой 6 10-б 10 ф при следующемсоотношении компонентов, мас,Древесная масса 91,97-97,98Фенолформальдегиднаясмола 0,50-1,5 йПарафин0,50-1,20Осадитель 0,20;6,00Полиоксиэтилен,. 0,005-0,10 Введение.полиоксиэтилена позволяет получить из 100-ной лиственнойдревесноволокнистой массы повышенного выхода твердые,древесноволокнистые плиты с повышеннымипрочностнымии гидрофобными свойствами за счетвысаживания фенолформальдегиднойсмолы из водного раствора в видемелкодисперсных частиц, что увеличивает поверхность покрытия волоконсмолой, способствуя увеличению эффективности ее воздействия,Технология получения состава дляполучения древесноволокнистых плитследующая.Репа хвойных и лиственных породдревесины пропаривается в дефибраторе при давлении 6-12 ати в течение 0,5-6,0 мин. Полученная массасо степенью помола 14-16 дефибраторсекунд (ДС) и выходом 86-96 раз. бавляется оборотной водой и направляется на вторую ступень размола,где домалывается до 20-26 ДС.Полученная древесноволокнистаямасса обрабатывается 0,10-ным вод,ным раствором полиоксиэтилена с молекулярной массой б 10 б100 до илипосле второй ступени размола; рН среды до введения полиоксиэтилена идобавок 4,5-6.,5; рН среди послЕ введения полиоксиэтилена и добавок4,5-5,5. Взамен парафина в композицию состава для изготовления древесйоволокнистых плит могут быть введейы и другие гидрофобизаторы, например гач, церезиновая композицияв виде эмульсий. Осадителем можетбыть серная кислота, глинозем, квасцыеВ состав для изготовления древесноволокнистыхплит дополнительномогут быть введены природные и синтетические полимеры, красители, адгезивы, антипирены,В примерах приведены данные, поченные в лабораторных условиях беэРмообработки древесноволокнистыхплит.П р и м е р 1 (прототип). Из100-ной осиновой древесной массы,полученной на промьыпенном дефибраторе (дисковой, мельнице МД) придавлении пафа .6"-.7 ати -и времени пропаривания около 1 мин (выход массы96) и вторично размолотой на лабо"- раторном рафииатрре при 60 С и рН 5 до 20 ДС, получают твердые древесноволокнистые плиты.Состав масси для изготовления древесноволокнистых плит, мас.: древесная масса 93,90; фенолформаль 5 ,дегидная смола.0,90; парафин 1,20;серная кислота 4,0,рН массы до введения добавок5,0-5,5,после введения 4,0-4,5.Отлив, прессование и увлажнение плит1 О и их испытание проводят по известным методам.П р и м е р 2, Состав для изготовления древесноволокнистых плит готовят аналогично примеру 1. Состав15 для изготовления древесноволокнистыхплит, мас.: древесная масса 94,095;фенолформальдегидная смола 0,90;парафин 1,00; серная кислота 4,0;полиоксиэтилен 0,005.2 О 0,1-ный раствор полиоксизтиленас молекулярной массой 6.10 вводятперед второй ступенью размола массы. Получение и испытание древесноволокнистых плит проводят аналогич 25 но примеру 1.П р и м е р 3. Массу для изготовления древесноволокнистых плит готовят аналогично примеру 2. Составдля изготовления древесноволокнистых плит, мас.: древесная масса95,37; фенолформальдегидная смола0,50; парафин 1,20; серная кислота2,80, полиоксиэтилен 0,03,Полиоксиэтилен с молекулярноймассой 3 10 Ь вводят в древесноволокнистую массу, аналогично примеру 2.Получение и испытание древесноволокнистых плит проводят аналогично примеру 1.П р и м е р 4. Состав для изго 40 товления древесноволокнистых плитготовят аналогично примеру 3. Составдля изготовления древесноволокнистыхплит, мас.: древесная масса 93,80;фенолформальдегидная смола 0,90;парафин 1,00; серная кислота 4,20;полиоксиэтилен 0,10. Полиоксиэтиленс молекулярной массой 0,6 10 вводят в древесноволокнистую массуаналогично примеру 3. Получениеи испытание древесноволокнистыхплит проводят аналогично примеру 1.П р и м е р 5, Состав Для изготовления древесноволокнистых плитготовят аналогично примеру 3. Составдля изготовления древесноволокнистыхплит, мас.: древесная масса 91,97;фенолформальдегидная: смола 1,50;парафин 0,50; серная кислота 6,00;полиоксиэтилен 0,03.Полиоксиэтилен с молекулярнойО массой б 10вводят в древесноволок,нистую массу аналогично примеру 3,Получение и испытание волокнистыхплит проводят аналогично примеру 1.П р и м е р 6. Состав для изготов65 ления древесноволокнистых плит готовят аналогично примеру 3, но рН массы после введения добавок 5,0- 5,5. Состав массы для изготовления древесноволокнистых плит, мас.8: древесная масса 97,87; фенолформальдегидная смола 0,90; парафин 1,00; Мерная кислота 0,2; полиоксиэтилен 0,03.Полиоксиэтилен с молекулярной массой 3 106 вводят в древесноволокнистую массу аналогично примеру 3.Получение и испытание древесно- волокнистых плит проводят аналогично примеру 1.Результаты испытаний приведены в таблице.Верхний предел содержания полиоксиэтилена обоснован тем, что при увеличении его расхода в композиции массы для получения древесноволокнистых плит выше 0,1% эффективность воздействия полимера падает При снижении расхода полиоксиэтилена ниже 0,0058 его использование практически не сказывается на улучшение качественных показателей плит.: С увеличением молекулярной массы полиоксиэтилена более б 10 затрудняется растворение полимера, что усложняет технологию производства древесноволокнистых плит, а использование полимера с молекулярной массой ниже б 10 малоэффективно.Как следует из таблицы (примеры 1-6), предлагаемый состав для изготовления древесноволокнистых плит позволяет увеличить предел прочности,при .изгибе древесноволокннстых плитна 8-268,улучшить гидрофобностьплит" снижение показателей водопоглощения на 1,2-10,98, набухания 5 на 0,4-4,18).Из таблицы тайже следует (примеры 1 и 6), что присутствие полиоксиэтилена позволяет эффективно осаждать фенолформальдегидную смолу 10 на волокна даже при увеличении рНсреды и тем самым удлинить срокслужбы оборудования и снизить прилипание плит к глянцевым листамгорячего пресса.15 Из сравнения примеров 1 и Э видночто введение в массу полиоксиэтилена позволяет снизить расход фенол-формальдегидной смолы с некоторымувеличением прочности плит без 2 О снижения гидрофобности.При использовании предложенногоизобретения расширяется сырьеваябаза эа счет возможности использования лиственных пород древесины 25 без увеличения дозировки фенолфор-,мальдегидной смолы, снизить расходдревесного сырья на 3-68 эа счетиспользования массы повышенного выхода, улучшить качество оборотныхи сточных вод при сокращении водопотребления.При производстве твердых древесноволокнистых плит в количестве около 450 млн. м экономический эффектсоставляет 1,5 мпн. руб.Р 3 Щ с . с с 1 щ6 1 Ж 1 У сД сО РЪсО сЪс с с с с Ю О ф 0 фо Сб Г 4 С 4 СЯ СЧ г Р 4973682 10 ПарафинОсадительПолиоксиэтилен Формула изобретения 0,5-1,2 0,2-6,00,005-0,10 Составитель О. МаслаченкоРедактор И, Митровка ТехредЛ.Пекарь Корректор М. Р 1 арошиФ Заказ 8627/32 Тираж 398 ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 тПодписное Филиал ППП фПатентф, г, Ужгород, ул. Проектная, 5 Состав для изготовления древесно- волокнистых плит, содержащий древесную массу,.водорастворимую Фенолформальдегидную смолу, парафин и оса-: 5 дитель, о тл и ч а ю щ и й с я тем, ать, с целью повышения прочности и гидрофобности плит, он дополнительно содержит полиоксиэтилен с молекулярной массой 6 105-6 10 при следующем ц6соотношении компонентов, мас.Ъ:Древесная масса 91,97-97,87Фенолфорь(альдегидная смола 0,5-1,5 Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Мторское свидетельство СССР М 598770, кл. В 29 Л 5/00, 1975,2. Руководящие технические материалы по нормированию расхода древесного сырья и материалов в производстве древесноволокнистых плит, т. 1, Балабаново, 1980, с. 87-91 (прототип).