Способ защиты футеровки от износа в процессе выплавки стали в кислородном конвертере

,О 166840 21 С 5/44, 5/ С 55 БРЕТЕН носится к чернои металк способам защиты фуодных конвертерах с ГОСУДАРСТВЕННБ)Й КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И 01 КРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ПИСАНИЕ И АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛ ЬСТВУ(71) Енакиевский металлургический завод (72) Ю,Н.Борисов, А.А,Казаков, Л.Ф.Литвинов, А.С.Перегудов, Ю.В,Оробцев, С.П.Терзиян, Е,Н,Дымченко, А,И.Мастицкий и А,В.Ао,рьяное(56) Авторское свидетельство СССР М 952970, кл, С 21 С 5/44, 1980.Черная металлургия, Производство чугуна и стали, 1986, М 12, 12 В 499 П.(54) СПОСОБ ЗАЩИТЫ ФУТЕРОВКИ ОТ ИЗНОСА В ПРОЦЕССЕ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В КИСЛОРОДНОМ КОНВЕРТЕРЕ(57) Изобретение относится к черной металлургии. Целью изобретения является повышение стойкости футеровки. кислородных Изобретение отлургии. в частноститеровки в кислорверхней продувкой,Цель изобретения - повышение стойкости футеровки.Технической сущностьспособа является устранеизноса футеровки конверткового пояса эа счет перинивания шлакауглеродсодержащего матепояс при этом получаетсявысоте конвертера, что даснизить глубину разьеданивертера, Кроме того. вспензывает более слабое гид ю предлагаемогоние локального ра в районе шлаодического вспеприсадками риала. Шлаковыйрастянутым по ет возможность я футеровки коненный шлак ока- родинамическое конвертеров, Углеродсодержащий материал вводят отдельными порциями по 0,3 - 0,8 кг/т с интервалом 0,1 - 0,3 продолжительности продувки. Ввод осуществляют порциями в периоды 20 - 30 и 60 - 80% продолжительности продувки, а известь присаживают через 0,5- 10, мин после ввода углеродсодержащего материала в количестве 0,8 - 1,6 от его массы, Применение данной технологии устраняет локальный износ футеровки в районе шлакового пояса за счет периодического вспенивания шлака, а также приводит к образованию шлакоизвесткового гарнисажа на стенках конвертера, что существенно снижает скорость раство- Я рения огнеупоров в шлаке и повышает стойкость футеровки конвертера. Содержание МдО в конечном шламе уменьшается до 1,2%, 4 табл. воздеиствие на футероьку, что позволяет снизить интегральную скорость растворения футеровки. Эффективность процесса повышается при вводе во вспененный шлак извести, которая и риводит к его осаждению, причем часть шлака вместе с час) ицами неассимилированной извести намораживается на футеровку и сохраняется в виде гарнисажа до следующего цикла вспенивания и осаждения шлака,При вводе углеродсодержащего материала порциями менее 0.3 кг/т не достигается достаточно эффективного вспенивания шлака, не наблюдается устранение локального раэьедания шлакового пояса футеровки,. а продолжительность вспениваниянедостаточна для заметного снижения скорости растворения футеровки,При вводе углеродсодержащего материала порциями более 0,8 кг/т повышения стойкости футеровки не происходит (по сравнению с технологией ввода углеродсодержащего материала порциями 0,3 - 0,8 кг/т), а производительность конвертера снижается из-за возникновения переливов шлака через горловину конвертера и повышения содержания серы в стали,При вводе углерода с интервалом менее 0,1 продолжительности продувки увеличивается скорость растворения футеровки вследствие дополнительного гидродинамического воздействия поднимающегося и опускающегося с высокой частотой шлакового фронта. При интервале более 0,3 продолжительности продувки значительную часть времени шлаковый пояс находится под воздействием плотного жидкоподвижного шлака, интенсивно растворяющего футеровку.При осуществлении периодического ввода углерода в течение периода продолжительности менее 20;4 от начала продувки под воздействием низкоосновного высоко- железистого шлака, что приводит к снижению ее стойкости. При осуществлении. периодического ввода углерода в течение более первых 30; продолжительности продувки, т.е, в период начала интенсивного обезуглероживания и свертывания шлака, вспенивания шлака не происходит, а ввод углерода приводит к дальнейшему снижению окисленности шлака, снижение его жидко- подвижности, ухудшению усвоения кислорода продувки и окислению за счет этого углерода, содержащегося в футеровке, что приводит к снижению ее стойкости. Аналогичная картина наблюдается и при периодическом вводе угля в период более, чем 40 О продолжительности продувки до ее оконцания, так как в этот период также идет процесс интенсивного окисления углерода. При осуществлении периодического ввода в период менее, чем последние 20 О/. продолжительности продувки, футеровка в течение достаточно длительного времени оказывается не защищенной от воздействия высокотемпературного гомогенного шлака с высоким содзржанием окислов железа, что приводит к снижению ее стойкости.При вводе извести менее чем через 0,5 мин после ввода углерода не обеспечивается достаточно эффективного нанесения шлакового гарнисажа на футеровку вследствие того, что поверхность огнеупоров не успевает в достаточной для обеспечения надежного контакта со шлаком степени провзаимодействовать с его компонейтами, что приводит к осы 30 После выпуска предыдущей плавки в35 конвертер загружают металлолом, приса 5 10 15 20 25 40 45 50 55 панию гарнисажа и снижению эффективности защиты. При вводе извести более, чем через 1,0 мин после ввода углерода, арнисажный слой оказывается нанесенным не на всю высоту поверхности конвертера вследствие тогочто шлак начинает опускаться до ввода извести, что снижает стойкость футеровки,При вводе извести в количестве менее 0,8 от массы введенного углеродсодержа-. щего материала, не достигается осаждения шлака под ее воздействием, что приводит к ассимиляции извести шлаком и снижению эффективности гарнисажного покрытия, что приводит к снижению стойкости футеровки,При вводе извести в количестве более чем 1,6 от массы углеродсодержащего материала, происходит практически полное осаждение шлака за короткий период времени, в течение которого гарнисаж не успевает образоваться, Стойкость футеровки при этом также снижается,П о и м е р . Сталь выплавляют в 160-тонном конвертере. Интенсивность продувки кислородом 400 м /мин. Расход чугуна 110зт, расход металлолома 45 т, В завалку после металлолома вводят 8 т извести, Химический состав чугана, ; углерод 3,9; кремний 0,7; марганец 0,14; сера 0,030; фосфор 0,115. Химический состав извести: окись кальция 92; окись магния 2,5; кремнезем 3,5; п.п.п, 2, Футеровка конвертера выполнена из смолодоломитомагнезитового кирпича, Торкретирование футеровки (в том числе и факельное) не производилось,живают известь, заливают чугун и начинают продувку, После зажигания плавки начинают периодическую присадку углеродсодержащего материала (угля марки АС) с различным расходом в единичной порции и частотой ввода. На первом этапе проведения исследований периодические присадки производят в течение всей продувки. Интенсивность растворения футеровки в шлаке оценивают по содержанию окиси магния в конечном шлаке, Результаты первого этапа исследования представлены в табл. 1.Анализ результатов первой серии опытных плавок показывает, что оптимальным режимом присадок является присадка угля в количестве 0,3 - 0,8 кг/т с интервалом 0,1 - 0,3 продолжительности продувки, причем положительный эффект достигается только в случае одновременного выполнения указанных требований по массе порции и интервалу между присадками.На втором этапе изучают эффективность различной продолжительности периодов периодического вводауглеродсодержащего материала, что связано с отрицательным воздействием угля на стойкость футеровки в период интенсивного обезуглероживания. Результаты второй серии опытных плавок, проведенных при расходе угля в единичной порции 0,5 кг/т и 5 интервале между присадками 0,2 продолжительности продувки, приведены в табл, 2.Из приведенных в табл, 2 данных следует, что при ограничении продолжительности ввода угля в начале и конце продувки 10 происходит дальнейшее повышение стойкости футеровки,На третьем этапе проведения исследований вводят дополнительную известь для формирования на поверхности футеровки 15 временного гарнисажного слоя, предохраняющего футеровку от шлаковой коррозии в период между вспениванием шлака. Известь присаживают порциями различной массы через определенные интервалы по сле ввода угля, Результаты исследования представлены в табл. 3, Массы порции угля 0,5 кг/т, интервал 0,2; время присадок - первые и последние 30 продолжительности продувки. 25Таким образом, присадка извести в оптимальном режиме обеспечивает дальнейшее снижение скорости растворения футеровки в печном шлаке.Для получения интегральной оценки 30 эффективности разработанного способа проведена промышленная кампания работы конвертера по предлагаемой технологии. Ойробование проводится на трех конвертерах, работающих одновременно, испольэу ющих один и тот же чугун, известь, лом, кислород и т.д. Результаты опробования приведены в табл. 4.В результате опробования установлено, что применение предлагаемого способа обеспечивает существенное повышение стойкости футеровки при практически неизменных технологических показателях конвертерной плавки,При использовании предлагаемого способа отмечено повышение температуры металла на повалке, что связано с более качественным теплообменом между отходящими из конвертера газами и вспененным шлаком, что дает возможность увеличить долю перерабатываемого металлолома, Кроме того, наблюдается снижение запыленности отходящих газов, что связано с их фильтрацией во вспененном шлаке.Формула изобретения Способ защиты футеровки от износа в процессе выплавки стали в кислородном конвертере, включающий ввод извести и углеродсодержащего материала по ходу продувки,отличающийся тем,что,сцелью повышения стойкости футеровки, известь и углеродсодаржащий метериал вводят порциями в периоды 20 - 30 и 60 - 806 продолжительности продувки с интервалом между ними 0,1 - 0,3 от продолжительности продувки, при этом все каждой порции углеродсодержащего материала равен 0,3 - 0,8 кг/т стали, а известь вводят через 0,5 - 1,0 мин после ввода каждой порции углеродсодержащего материала, в количестве 0,8-1,6 от ее массы, 1668406Ф с щ Ь т СГ щ о а, са Х с с о о у хй о .С о л с с СО СО С" ооо О О) О) СЧ СЧ СЧ ммм о со ооо Щ 90о- мооо ай( ф ф