Способ получения цис-1, 4-полибутадиена

союз саоетснихСОЦ 1 АЛИСТИЧЕСНИХРЕСПУБДИН Од ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ М1( При проведении процесс их полимериэационных бат оящих из последовательно еакторов, для каждой бат в несколь реях, соссоединенныхреи отдельГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТпО изОБРетениям и ОтнРытиймПРИ ГКНТ СССР 1(54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦИС,4 ПОЛИБУТАДИЕНА полимеризацией бутадиена в углеводородном растворителепри 20-35 С в присутствии катализаотора, состоящего из смешанных галогенидов титана и триизобутилалюминия,с последующей деэактивацией катализатора, стабилизацией полимера, выдеИзобретение относится к технологии получения цис,4-полибутадиена и может быть использовано в промышленности синтетического каучука, в частности, в производстве бутадиенового каучука СКД.Известен способ получения цис,4" полибутадиена полимеризацией бутадиена в углеводородном растворителе при 20-35 С в присутствии катализа. отора, состоящего из смешанных галогенидов титана и триизобутилалюминия, с последующей дезактивацией катализатора, стабилизацией полимера, выделением его из полимеризата и сушкой.;1) С 08 Г 136/06, С 08 Г 2/06 лением его из полимеризата и сушкой1 о т л и ч а ю щ и й с я тем, цто, с целью повышения точности дозировки исходных компонентов в реакционную зону и сокращения расхода галогенидов титана, осуществляют централизованное приготовление полимеризационной шихты смешением бутадиена с растворителем с последующим захоланиванием шихты до от .-15 до -20 С, обработкой ее 0,01+0,053 (от массы шихты) трииэобутилалюминия и распределением шихты на несколько потоков, направляемых после введения в них компонентов катализатора на полимеризацию бутадиена в отдельных полимеризационных батареях. но готовится полимеризационная шихта смешением захоложенного до -5бутадиена с захоложенным до от -10до 15 С (углеводородным растворителем). Затем шихта в каждой батареесмешивается с компонентами катализатора и осуществляется полимеризация бутадиена,Недостатком указанного этого способа является невозможность точной иодинаковой дозировки исходных компонентов процесса полимеризации для всехполимеризационных батарей, цто связано с приготовлением шихты отдельнодля каждой батареи без обработки еедля удаления примесей. Это приводит кувеличению расхода галогенидов титана,Целью изобретения является повышение точности дозировки исходных ком7191понентов в реакционную зону и сокращение расхода галогенидов титана.Эта цель достигается тем, что визвестном способе получения цис,4 полибутадиена полимеризацией бутадиена в углеводородном растворителе прио20-35 С в присутствии катализатора,состоящего из смешанных галогенидовтитана и триизобутилалюминия, с после дующей дезактивацией катализатора,стабилизацией полимера, выделениемего из полимериэата и сушкой, осуществляют централизованное приготовление полимеризационной шихты смешением бутадиена с растворителем с последующим захолаживанием шихты до ото,-15 до -20 С, обработкой ее О, 010,054 (от массы шихты) триизобутил-.алюминия и распределением шихты на 20йесколько потоков, направляемых после введения в них компонентов катализатора на полимеризацию бутадиена вотдельных полимеризационных батареях,Сущность изобретения заключается 25в следующем; сначала готовится раствор бутадиена в растворителе (в качестве растворителя используется толуолили смесь толуола с бензином) в одном смесителе сразу для всех полимеризационных батарей с концентрацией10-1 ч мас.4, Шихта охлаждается до температуры -15-20 С, определяется точная концентрация бутадиена в ней ипроводится обработка триалкилалюминием. В качестве триалкилалюминия используется раствор триизобутилалюминия (ТИБА) в количестве от 0,01 до0,05 мас.Ф в расчете на шихту. Обработанная шихта распределяется на не 40сколько потоков и направляется вкаждую полимеризационную батарею. Втрубопроводе непосредственно передпервыми аппаратами каждой батареишихта смешивается с растворами диоддихлорида титана (ДДТ) и триизобутил 45алюминия. Вся реакционная смесь поступает на полимеризацию и проходитпоследовательно.все аппараты батареив течение 3-5 ч. Полимеризация осуществляется при температуре 20-35 С.,После окончания процесса полимеризации проводится стопперирование процесса для дезактивации остатков катализатора, стабилизация полимера, вы 55деление полимера методом водной дегаэации и сушка каучука.Приготовление шихты сразу для всехпотоков, ее захолаживание, обработка 114раствором трииэобутилалюминия и затем распределение эахоложенной шихты,с определенным содержанием в ней бутадиена на несколько потоков позволяет увеличить точность дозировки мономера в реакционной смеси за счет того, что при пониженной температуре весь бутадиен находится в жидкой фазе, Кроме того концентрация бутадиена в шихте при централизованном приготовлении ее будет одинаковой во всех батареях. Обработка шихты триизобутилалюминием позволяет очистить реакционную смесь от примесей, что, в свою очередь, дает возможность подавать на все батареи одно и то же количество галогенида титана и сохранять одно и то же соотношение между алюминием и титаном, Таким образом, каучук, получаемый на всех полимеризационных батареях, имеет одни и те же физико- механические показатели.1 Предлагаемый способ получения цис 1,1-полибутадиена иллюстрируется примерами;П р и м е р 1-й (контрольный).Полимеризацию бутадиена проводят одновременно в 5-полимеризационных батареях,Готовят раствор бутадиена в толуоле из расчета 3,0 т бутадиена в16,0 т толуола для каждой батареиотдельно смешением захоложенного толуола и захоложенного бутадиена, определяют концентрацию бутадиена в шихтеи температуру ее (она находится впределах 0- -20 С),Смешение шихты с компонентами катализатора осуществляют в трубопроводе, после чего вся реакционная смесьпоступает в 1-й по ходу аппарат ипроходит последовательно все б аппаратов батареи, где и осуществляетсяполимеризация бутадиена. После окончания процесса полимериэации полимеризат обрабатывают стоппером (подщелоченной водой) для дезактивации катализатора и вводят стабилизатор не-.онон "Д". Полимер выделяют иэ раствора водной дегазацией, каучук сушатна ленточных сушилках. Технологические параметры процесса и свойстваполучаемого. каучука даны в таблицеП р и м е р 2. Готовят растворбутадиена в толуоле из расчета 15 тбутадиена в 80 т толуола. Приготовлен(Онц. бутадиена в шихте Ои 8 ба- тареи А 1: Т 1 ВЧЗКОСТЬ ПЛаСтичпо Уни ность 1 2 3 4 5 351 43 042 339 043 3,2: 44 О 39 3,2; 40 О 43 3,6; 45 0,40 0,32 0,34 0,31 0,34 0,31 12,0 12,5 12,7 12,3 13,2 Т а б л и ц 56 12 0,4311 0,28 0,280,28 0,28 0,28 ЮФ 2,6: 39 40 40 40 40 1 12,52 12,512,5 4 12,5 5 12,5 5ную "шихту" охлаждают в аппаратедо -15 С и обрабатывают растворол 1,содержащим 47 кг концентрированногоТИБА определяют концентрацию бутадиена в щихте, Распределяют на 5 по.5токов и направляют на каждую полимеризационную батарею. Полимеризацию бутадиена и обработку полимера осуществляют как описано в примере 1,Технологические параметры процесса и свойства получаемого каучука даны в таблице 2,П р и м е р 3. Готовят раствор бутадиена в смеси толуола с бензиномиз расчета 15 т бутадиена, 80 т смеси бензина с толуолом. Шихту охлаждают до -20 С и обрабатывают раствором, содержащим 24 кг концентрированного ТИБА, определяют концентрацию бутадиена, распределяют на 5потоков и направляют в каждую полимеризационную батарею, Полимеризацию бу. тадиена и обработку полимера осуществляют, как описано а примере 1. 25Технологические параметры процессаи свойства получаемого каучука даныв табл, 3.П р и м е р 4. Готовят шихту, какописано в примере 3, но не обрабаты 1 5вают ее растворол ТИБА. Полимеризацию бутадиена и обработку полилераОсуществляют также, как описано впримере 3. Технологические параметрыпроцесса и свойства каучука даны втабл, 4.Из сравнения контрольного приглерапримеров 2-4, иллюстрирующих изобретение, можно видеть, что предлагаемый способ позволяет повысить точность дозировки исходных компонентов процесса полимеризации бутадиена,что, в свою очередь, дает возможностьпроводить процесс при более стабильных условиях и получать более однородный каучук.Экономический эфФект достигаетсяза счет снижения расхода дорогостоящего компонента катализатора-галогенида титана.Расчет.Норма расхода галогенида т 1 итанапо прототипу 1,69 кг натонну каучукаНорма расхода по предлагаемомуспособу 1,56 на тонну.Стоимость галогенида титана9,6 руб. за 1 кг,Э=200(1,69-1,56)9,6=49760 руб,0,41 2,8:1 1 1 1 1 0,40 3,3:1 0,32 13,2 1 0,42 0,41 Редактор Е,Гиринская Техред М.Дидык Корректор И.Самборская Заказ 1306 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж"35, Раушская наб., д. 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,101 1 13,0 0,302 13,0311 14 11111 1 2 3 4 5 1142. Таблица 4456 401424442