Уплотнительный материал

9) И 3 (11) 2 О1) 5 С 08 ЛЯ 16С 08 КЗ 00 08 Ь 61 1 ации акам 1 о т щд ЕН бытовых и ык При по иал содерж - 20, кокс п зольностью ьдегидная с риала: прочн ь 79 - 85 у ельскии авНАМИ" ильныи АЛный . уппотнииях жидкостлу из сталца 4500я 0,2 МПа Комитет Российской Фед по патентам и товарным 1(57) Использование: антифрикционтельный материал для работы в усло ного трения в кроме щелочн грузках матер алюминия 10 прокаленный с фенолформал теристика мате МПа, твердост зина по контрте вращения обра верхности трен технических жидкостях, ышенных удельных наит, %: порошок сплава ековый каменноугольный не более 0,5% 30 - 40, мола остальное. Харак- ость на сжатие 85 - 130 сл.ед износ в среде бен,064 - 0,192 г (частота б. мин, давление на по 2 табл, 2002764Изобретение относится к антифрикционным уплотнительным материалам, используемым для изготовления деталей, работающих в условиях жидкостного трения в любых бытовых и технических жидко стях, кроме щелочных, при повышенных удельных нагрузках.Предпочтительной средой является бензин.Известны уплотнительные материалы, 10 получаемые иэ формальдегидной смолы, графита и металлического порошка и предназначенные для изготовления деталей, работающих в воде, топливах, нефтепродуктах, бытовых и технических.15 жидкостях, кроме щелочных.Из подобных материалов наиболее близким по составу является уплотнительный материал, содержащий формальдегидную смолу, тальк, графитопласт и порошок 20 алюминиевого сплава, при следующем соотношении компонентов, мас.%;Формальдегидная смола 5-40 Тальк 0,3-10 25 Порошок алюминиевого сплава 5-60Графитопласт Остальное Однако, этот материал не обладает достаточными антифрикционными свойствами при повышенных удельных нагрузках.Целью изобретения является повышение износостойкости уплотнительного материала при работе в среде бензина.Поставленная цель достигается тем, что уплотнительный материал, содержащий формальдегидную смолу и алюминиевый сплав, в качестве формальдегидной смолы содержит фенолформальдегидную смолу, и дополнительно содержит кокс пековый каменноугольный прокаленный с зольностью не более 0,5%.Как показали испытания, использование в составе уплотнительного материала фенолформальдегидной смолы, алюминиевого сплава и кокса с зольностью менее 0,5% при указанном соотношении компонентов увеличивает твердость, прочность и износостойкость уплотнительного материала при повышенных удельных нагрузках и в среде бензина.Кокс с зольностью не более 0,5% известен и предназначен для производства анодной массы для электродной, электро- угольной и ферросплавной отраслей промышленности.Для получения уплотнительного материала берут порошки пекового прокаленного каменноугольного кокса /ТУ 30 35 40 45 50 55 14-7-80-86/ с зольностью не более 0,5% фенолформальдегидной смолы и алюминиевого сплава с зернами от 0,005 мм до 0,1 мм, перемешивают их и прессуют в брикеты при давлении 40 - 70 МПа /400-700 кгс/см / при температуре 50-70 С приготовленные брикеты спекают в пресс-формах при температуре 170-180 С и давлении 30-60 МПа /300-600 кГс/см/, Время выдержки зависит от размеров детали и выбирается из расчета трех минут на один сантиметр толщины изделия, но не менее трех минут на деталь.Для проведения сравнительных испытаний было изготовлено несколько образцов иэ созданного уплотнительного материала со следующими соотношениями компонентов (см. табл. 1),Образцы из известного материала содержали 15% алюминиевого сплава, 1,5 талька, 73,5% графитопласта и .10% формальдегидной смолы.В качестве формальдегидной смолы при изготовлении всех образцов применялась фенолформальдегидная смола, например, марки СФ.Изготовленные образцы представляли собой цилиндры с диаметром поверхности трения 30 мм и шириной 10 мм.Испытания проводились на роликовом насосе коловратного типа при трении образцов из уплотнительного материала по контртелу из стали 95 х 18 с твердостью НЯС50 в среде бензина при частоте вращения 4500 оборотов в минуту и давлении на поверхности трения 0,1 МПа /2 кГс/см /.Испытания подвергались по три образца каждого состава материала в течение 2000 часов.Образцы перед испытаниями и после них взвешивались на аналитических весах для определения износа уплотнительного материала.Результаты приведены в табл, 2.Испытания показали, что созданный уплотнительный материал при содержании в мас.0/ 30 - 40% кокса, 10-20% алюминиевого сплава и формальдегидной смолы - остальное, значительно превосходит известный уплотнительный материал по износостойкости.(56) Авторское свидетельство СССРМ 306756, кл. Р 16 И 15/02, 1968,Авторское свидетельство СССРМ 611439,кл, С 08 1 61/24, 1975,но ь р ат нос ие /М РТа сж 16 6 7 5,967 0,248 2 15,98 8 4 8 20 3 97,2 Известный озданный Твердость 83 85 84 80 79 79 25 30 25 2002764 Масса до испытаний / в граммах/ 15.856 15,934 15,873 616,3816,3716,4116 16,771 16,797 Масса после пытани аммах/ 14,95514,982 . 15,352 15,327 15,775 15,870 15.802 16,213 16,196 16,220 Таблица 1 Таблица 27 2002764Формула изобретенияУПЛОТН ИТЕЛ Ь Н ЫЙ МАТЕРИАЛ, содержащий порошок сплава алюминия и формальдегидную смолу, отличающийся тем, что, с целью повышения его износостойкости в среде бензина, материал в качестве формальдегидной смолы содержит фенолформальдегидную смолу и дополнительно пековый каменноугольный кокс,прокаленный с зольностью не более 0,5 ф 4, при следующем соотношении компонентов, мас,:Порошок сплава алюминия 10-20 5 Пековый каменноугольныйкокс, прокаленный с зольностью не более 0.5;4 30-40 Фенолформальдегидная смола10 Остальное Составитель Ю. РассадинТехРед М.МоРгентал КоРРектоР М,Куль Редактор Т. Никольская Тираж Подписное НПО "Поиск" Роспатента113035, Москва, Ж, Раушская наб 4/5 Заказ 3214 Производственно-издательский комбинат "Патент",г. Ужгород, ул. Гагарина, 101