Состав для обработки деталей после пайки

(19) 111) 815 А 1 ю) В гз К 35 ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ инение "3 бласти паики ву для обрари удалении сле высокоения является повышеи поверхностей паяныхых участков и их смачии,Состав содержит следующ, г/л;Никель сернокислыйМедь сернокислаяАммоний уксуснокислыйНатрий лимоннокислыйГипофосфит натрия понен 40-600,6-1,2 25 - 6 40-6 14-1 ОСУДАРСТЕ 1 ЕННЫИ КОМИТЕТ1 О ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ1 РИ ГКНТ СССР К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(56) Справочник по пайке под ред. С,Н, Лоцманова, М.: Машиностроение, 1975, с, 122.(54) СОСТАВ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙПОСЛЕ ПАЙКИ(57) Изобретение относится к ометаллов, в частности к состаботки деталей после пайки иостатков флюсов и очистки по Изобретение относится к пайке металлов, в частности к обработке паяных деталей при удалении, остатков флюсов и очистке после высокотемпературной пайки, и может быть использовано в машиностроении при изготовлении и ремонте паяных конструкций из легированных сталей и титановых сплавов.Целью иэобретние качества очисткшвов и пригалтельнвающей способност температурной пайки, и может быть использовано в машиностроении при изготовлении и ремонте паяных конструкций иэ легированных сталей и титановых сплавов, Цель изобретения - повышение качества очистки поверхности паяных швов и пригалтельных участков и их смачивающей способности, Состав содержит следующие компоненты, г/л: никель сернокислый 40- 60; медь сернокислая 0,6-1,2; аммоний Уксуснокислый 25-60, натрий лимоннокислый 40 - 60; гипофосфит натрия 14-16. Состав увеличивает корроэионную стойкость паяных швов, а растекаемость припоев при повторной пайке составляет 1,8 - 2,4 отн,ед, 2 табл. Обработка в указанном растворе может применяться как для удаления остатков боридных, фторидных или хлоридных флюсов (при рН раствора 5,5-6,5), так и для очистки 1 поверхности паяных деталей после удале- С ния остатков флюсов из другого раствора, СЬ или после пайки в печи, например, в газовой Сф среде "аргон+ВГэ", а также для подготовки поверхности к ремонту(перепайке или под- (Л пайке) после длительного хранения деталей (при рН 7,5-8,5).В обоих случаях предлагаемая обработка в предложенном составе существенно повышает коррозионную стойкость паяных деталей за счет более высокого качества очистки поверхности, а также улучшает смачивание и растекание припоев на основе меди, никеля, серебра по поверхности деталей и галтелей паяных швов. Кроме того, предложенный состав расширяет номенкла 1706815туру обрабатываемых и паяемых материалов (углеродистые и нержавеющие стали, титановые и медные сплавы); не требует последующей пассивации для защиты от коррозии,Обработка деталей в предлагаемом растворе солей производится при 85-95 С в течение 20-120 мин в зависимости от паяемых материалов, качества поверхности и т,д. Наилучшие результаты обеспечивает обработка в слабощелочном растворе при рН 7,5-8,5 (см. табл, 1).Все количественные характеристики концентраций и рН раствора были установлены экспериментально. Критериями отбора служили площадь растекания припоев, определяемая по ГОСТ 20486-78, и коррозионное повреждение поверхности, наличие при отсутствие котороо характеризует качество очистки деталей.При концентрациях ниже нижних пределов, указанных в формуле, отмечается коррозия паяных соединений при выдержке в 3-ном растворе хлористого натрия в течение 3 мес а также уменьшается площадь растекания более чем на 30 по сравнению с максимальной величиной даже после двухчасовой обработки, следовательно состав недостаточно эффективен,При концентрациях выше верхних пределов раствор теряет стабильность, трудно поддерживать рН на заданном уровне, наблюдаются случаи брака и связанные с этим следы коррозионного повреждения поверхности паяных швов,В процессе экспериментальной обработки предлагаемого состава испытывали различные материалы; стали 38 ХС и 12 Х 18 Н 10 Т, титановый сплав ОТ 4, припои Л 63, ВПр 1, ВПр 4, ПСр 40, флюсы ПВ 200, ПВ 209, Вгз. Обработку образцов предлагаемым составом производили как непосредственно после пайки, так и после удаления остатков флюсов кислотными растворами (см. табл. 1), Для сравнения испытывали также образцы основного металла, не подвер 5 10 15 20 25 30 35 40 45 гавшиеся пайке (варианты 9-11 в табл. 1), и образцы, обработанные после пайки известными составами (см. табл. 2). Пайку на образцах по ГОСТ 20486-78 имитировали обслуживанием центральной части образца диаметром не более 10 мм, Повторную пайку или ремонт имитировали расплавлением дозированной порции припоя, На образцах, прошедших обработку предлагаемым составом, после повторной пайки измеряли площадь растекания припоя и фиксировали дефекты облуженного слоя, Корроэионные испытания производили в тепловлагокамере в растворе 3;ь-ного хлористого натрия. Степень коррозии оценивали величиной пораженной площади в процентах к исходной.Анализ результатов табл. 1 и 2 показывает, что по сравнению с прототипом и аналогами предлагаемый состав существенно увеличивает качество очистки паяных швов и корроэионную стойкость, а также в 1,8 - 2,4 раза растекаемость припоев по поверхности паяемого металла при повторной пайке, Это существенно расширяет технологические возможности при изготовлении и ремонте деталей иэ углеродистых, нержавеющих сталей и цветных металлов. Формула изобретения Состав для обработки деталей после пайки, содержащий водный раствор серно- кислых солей, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения качества очистки поверхностей паяных швов и пригалтельных участков и их смачивающей способности, он дополнительно содержит аммоний уксусно- кислый, натрий лимоннокислый, гипофос фит натрия, а в качестве сернокислых солей - никель сернокислый и медь сернокислую при следующем соотношением компонентов, г/л:Никель сернокислый 40-60 Медь сернокислая 0.6-1.2 Аммоний уксуснокислый 25-60 Натрий лимоннокислый 40-60 Гипофосфит натрия 14-16Щ О Щ 1- о о о о р в У К с о ЪС ь СО 1 О СО оо Ф о 51- о р Б ь1ьО 2 1- Щ 1- л с л в О. аБ о р с о К Т а х с оФ оЕ Т С Ф Е хфо1- роФ Щ- р ащ оа р цо Е Щ у Ф орт сов С: с Ф ХоО Тща:СФ осо1-ЖЕТ оо ощ хОС 1 ааФ БаФТо о вь с Ф о Ф 5 1 р о р Яс3р скТрлТр ол Ейсз,То аЕ 1 Е ат Т Щ Ф Е Е а с лс ар Щзо еМФ Тр аФм рс дФЗ Фх 2 а Б а 1- Що Р 1- о р вщо 1 5 Х 3 1 Т о Е о С 1706815 ОЧОО Ь, сйй О - СО О Ь , -, 1 С Ь С : й 1 ф- СО СО Ь С, ,Ю йй О СО СО Ь ССД Ю %й - ФЙСО Ь Ц.Ю Ь О О ч - О ОСОЬ О СС Ь сГ С.ЬСЧФЛ о Ц сй оф.ь ф " - л С 1 СЧСО Д С1 рр 5о аовв Щх" Фо аС" р1р ао ю1: х 1- К сСО аВС - 1:О РСО О ад, хс: х СО СО В СЛ Юсо .О5щоаС р аОсОСС 1с 1-.в сСо с щ С щ 1- ф Е 1- в ар Есо СЩ х"с 1 1 - оС С Ф Шл а щс ос ор срЮ1 в х сО 1 Т 1- 63 6аоТ Ф ао.ф ф ЦФаЕФ ФСО Ф Ф Ф1706815 Таблица 2 Результаты сравнительных испытаний известных составов для обработки деталей после пайкиКомпоненты составов 16 1314 12 15 100 200 4,5 Коррозионное повреждение поверхности паяного соединения,плон ади 100 100 75 55 60 Площадь растекания припоя после обработки поверхности данным составом, мм2 446-490 346-381 312-369 420-477 516-590 Г 1 р и м е ч а н и е. Варианты 12 и 13 - сталь 38 ХС, припой Л 63, флюс ПВ 200 Варианты 14 и 15 - сталь 12 Х 18 Н 10 Т, припой ВПр 4, флюс ВГ Вариант 16 - сплав ОТ 4, припой ПСр 40, флюс ПВ 209 Составитель Г, УманскийТехред М,Моргентал Корректор Н. Ревская Редактор А. Бер Заказ 229 Тираж ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР113035, Москва. Ж, Рэушская наб 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина. 101 Раствор сгпнои кислотыРаствор хромовой кислотыКалий кислый сернокислыйВода 90-100 СрН раствора 100 6,0 100 6.0 100 6,0