Смазка для горячей обработки металлов давлением

электропечах при 1200+20 оС, готовность которого определяют по вытянутой нити (не должно быть узелков)и по лепешке, излом которой долженбыть блестящим и гладким.Выработку стекла проводят методомсухой грануляции на водоохлаждаемыхвальцах. Дробление гранулята стекла проводят в металлической матрице, снабженной пуансоном, на ручномпрессе до размера частиц 0,1-0,3 мм,Составы стеклопорошка приведеныв табл.1 (там же приведен составстеклопорошка, используемого в известной смазке).Просеянный стеклопорошок, глинуогнеупорную, борную кислоту, аэросипи воду отвешивают согласно рецептуи загружают в фарфоровый барабан, вкотором проводят мокрый помол фарфоровыми шарами до размера частиц 1550 мк. Полученную смазку выстаиваютв течение суток.Составы предлагаемой и известной 25смазки приведены в табл,2.Одним из критериев положительнойоценки технологичности предлагаемойсмазки является ее самоудапение пос.ле охлаждения детали путем самоскапывания, которое обусловлено оптимальным содержанием ингредиентов всмазке и окислов в стекле,Испытание смазки проводят на образцах из Титанового сплава маркиВТ. Образец перед нагревом покрывают смазкой известным способом(окунанием, кистью, пульверизацией)и после высыхания проводят ее оплавление в камерной печи типа Нприо150120 С в течение 8-10 мин, Образец с оплавленной смазкой переносятв штамп, изготовленный из стали марки 5 Х 11 И, предварительно нагретый до400 С, установленный на гидравлическом прессе марки ДЗТПт, ипроводят деформацию образца, покрытого известной смазкой, за 6 переходов с глубиной вытяжки по 25 мм с1последующей зачисткой инструментапосле деформации 200 шт деталей(налипание металла на инструмент),и на предлагаемой смазке - по 30-,31 мм за 4-5 переходов, с зачисткойинструмента после деформации 340400 шт деталей (незначительное налипание металла на инструмент).Свойства смазок приведены втабл.3. го влияния на технологические параметры при деформации заготовок ина качество поверхности готовых деталей. Формула изобретения Смазка дпя горячей обработки металлов давлением, содержащая воду и стекпопорошок, включающий окись кремния, двуокись титана, трехокись бора, трехокись алюминия и окись натрия, о т л и ц а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения смазочных свойств и качества обработанной поверхности, смазка дополнительно содержит огнеупорную глину, борную кислоту, аэросил и содержит стекло- порошок, дополнительно включающий окись калия, окись лития, двуокись олова и окись кобальта, при следую щем соотношении компонентов в смазке, мдс.7.:Огнеупорная глина 3-4Борндя кислота 1-2Лэросил 2-3Стекпопорошок 58-62Вода Остальное при следующем содержании окисей металлов в стекпопорошке, мас.Х:Двуокись титана 21,0-22,0Трехокис ь бора 6, 5-1, 5Трехокись апюми 4,5-5,011,0-11, 5 19, 5-20, 52,5-3,5 5,0-5,5 0,5-1,0 Остальное нияОкись ка ивОкись натрияОкись литияДвуокись оовзОкись кобдльтаОкись кремния Применение предлагаемой смазки обеспечивает качество обрабатываемой поверхности деталей после деформации на уровне состояния поставки, увеличение срока службы штампа до зачистки в 2 раза, глубину вытяжки за 1 переход до 37 мм, причем смазка самоскалывдется после охлаждения, поверхность образца гладкая, блестящая не окисленная, стойкость штампа при этом повышается в 1,7-2 раза,Иэ табл,3 следует, что химический состав стекла не оказывает заметноСодержание окислов в составе стекла, мас.Е Компоненты 1 11 111 37,6 25,0 26,5 28,0 4,5 21,0 21,5 22,0 ТдОт 8,8 7,5 7,0 а зА 10 у 5,0 4,8 4,5 11,5 11,3 11,0 КОМа О 17,4 20,5 20,0 19,5 3,5 3,0 2,5 5,0 5,3,5,5 1,0 0,6 0,5 СоО 19,8 СаО 6,9 ИаА 1 Р СаО+Б 10 Таблица 2 Содержание компонентов смазки, мас.Х Состав стеклоСостав смазки Глина Борная кисло Стекло- порошок порошка(изтабл.1) та 62 60 60 35 58 3 3548, 75 12 58 23 16,25 1 Ч 1 62 4 2 11 . 62 4 2 4 23,5 1,5 Эф 5 115 3,5 1,5 Аэро- Вода Бура Жидкое сил стекло 2 30 2 30 2 30 2,5 32,52,5 32,5 2,5 32,5 3 351611671 Таблнца 3 Г Коэффициенттвытяа" КолнчестСтойСоставы смвИнтерСостояние н Размер трещин по пово переходов костьштампа эок оплавки прн штамповке до за- чистки леннясмазки,С ннструмента, ыт 340 2-3 0,7 30 580-800 90-95 Х смазкн 0,72 400 37 640-800 Отсутствие трещин 37 0,73 60 1-2 700-800 0,6 200 Глубиной до 0,5 мм Составитель Е. ПономареваКорректор А. Обручар Редактор И, Рогулич ТехРед .Ч.Олейник Тираж 341 ПодписноеЗаказ 2802венного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССРВНииий Государств113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 П изводственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород ул. Гагарина, 101 Глубина вытяжки за один переходмм верхностиобразца, мм шероховатость,мкм, поверхности образцапосле нспытаннй скололось, поверхность гладкая, блеСтящая,не окнсленнвя3,2 мкм 100 Х смазкнскололось поверхность гладкая, блестящаяне окисленная,32 мкм 95 Х смазкн скололось, поверхность гладкая, блестящая не окнсленнвя, 3,2 мкм 800-1000 Смазка не скалывается с поверхности образца удаление методом пескоструйной обработки, 6,3 мкм