Способ изготовления арболитовых плит

ОП ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ Союз Со)детскихСоциалистическихРеспублик ф ,фф 1 с и-.в ьК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(22) Заявлено 110581 (21) 3292296/29-33с присоединением заявки Мо -(23) ПриоритетОпубликовано 23.0283, Бюллетень Мо 7Дата опубликования описания 23.02 ЛЗ И М. Кл.з С 04 В 43/12 Государственный комитет СССР по делам изобретений и открытийСибирский зоналнаучно-исследои: эксперименталзданий и Моско ьный ордена Трудовогоательский и прбектныйьного проектирования жиский десотехнический и(71)Заявители . 4) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АРБОЛИТОБЫХ ПЛИТИзобретение относится к техйологии строительных материалов и может быть использовано при изготовлении арболита.Известен способ изготовления плиЫ из отходов древесиныпутем перемешивания стружки, предварительно минерализованной раствором сернокислого глинозема, с портлаидцементом и известковым молоком с последующим формированием ковра и прессованием 13Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ.получения арболита, при котором постоянно перемешивая подают последовательно измельченную древесину, воду и смесь цемента с тонкомолотой силикат-глыбой; Прессуют смесь при давлении 25 кгс/см 2 и 150 оС в течение 2 5 мин 1.2 3.Недостатками известного способа является невысокие прочность и водо- стойкость плит,Цель изобретения - повышение прочности и водостойкости плит.Поставленнаяцель;достигается тем, что согласно способу изготовления арболитовых плит, включающему последовательное перемешивание дробленой древесины, воды и смеси .цеме та с тонкомолотой силикат-глыбой, укладку смеси в форму и горячее прес- сование, дробленую древесину предварительно насыщают водной эМульсией этилсиликоната натрия в количестве 0,6-13 вес.В на сухое вещество, а прессование осуществляют,.при давлении 35-45 кгс/см 2 и 120-130 С в течение 10-15 мин с последующим снижением давления до 0 и температуры до 90-95 С в течение 10-15 мин.П р и м е р 1. 20,3 вес,Ъ дробленой древесины насыщают 0,6 вес.Ъ водной эмульсии этилсиликоната натрия, (ГКЖ) в течение 1-2 мин, затем вводят 13,4 вес.В порошка си" ликат-глыбы дисперсности 2000,см /ги перемешивают 1-2 мин, вводят 52,6 вес.З портландцемента и перемешивают 2-3 мин. Полученную смесь прессуют при давлении 40 кгс/сми 120-130 оС в течение 15 мин. После прекращения усадки смеси снижают в течение 10-15 мин давление до 0 и температуру до 90-95 С.П р и м е р 2. 18,5 вес.Ф дробленой древесины смешивают с 7,0 вес% водной эмульсии этилсиликоната натрия (ГКЖ), 12,5 вес.Ъ порошка998440 Состав 13,3,2,25 11,5 20 2 5 звестный Табл Коэффициентводостойкости с Примечани 12,7/7 Имеются вэдутияи расслоенияплиты по толщивестны силикат-глыбы и 50,0 вес.В портланд" цемента, Способ осуществляют по при. меру 1.П р и м е р 3. Берут 17,5 весЛ дробленой древесины, 13,0 вес.В.ГКЖ, 11,5 вес.В силикат-глыбы и 47,5 вес.% портландцемента, Способ осуществляют по примеру 1.Последовательное перемешивание дробленой древесины с водной эмульсией этилсиликоната натрия, а затем порошка силикат-глыбы дисперсности . 1 О 2000"3000 смог позволяет создать вокруг чаатиц силикат-глыбы щелочную оболочку с пониженным поверхностным натяжением. При введении в смесь портландцемента зерна мине ралов цементного клинкера частично адсорбируют водйую эмульсию этилсиликоната натрия.Дальнейшее горячее прессование полученной смеси при 120-130 С 20 обеспечивает ускоренное растворение силикат-глыбы вследствие образования при малом количестве воды эатворения более концентрированного раствора щелочи, пептизирующей выделяющийся кремнезем с большэй эффек тивностью. Прочность Водопоглопри статиче- ние, %ском изгибе,кгс см Одновременно ГКЖзамедляет процесс гидратации частиц цемента, что также обеспечивает лучшие условия для растворения силикат-глыбы и более полное отверждение минеральной части смеси с образованием устойчивых адгезионных и когезиониых связей. Процесс горячего прессования ар-. болитовой смеси сопровождается щэевращением жидкой фазы в газообразную. Это обуславливает возникновение давления паровоздушной смеси в тол-. ще плиты, которое приводит при рас.йрессовке к расслоению иместным взду-. ,тиям плит по толщине. Во избежание этих явлений после прекращения усадки и приобретения прессуемым материалом формоустойчивости осуществляют снижения давления от максимума до О. При этом снижается давление паровоз- душной смеси и обеспечивается равномерный ее выход при размыкании плит пресса. Составы смесей приведены в табл.1. .Результаты Физико-механическихиспытаний приведены в табл. 2.998440 формула изобретения Составитель А. КурышинаРедактор Г. Беэвершенко Техред Е.Харитончик Корректор О. Билак Заказ 1062/41 Тираж 620 ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам .изобретений и открытий 113035, Иосква, Ж, Раушская наб. д. 4/5Подписное Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 Полученные данные показывают, что прочность при статическом изгибе изделий,. полученных из смеси, приготовленной предлагаемым способом, и коэФФициент водостойкости на 10-13 выше, чем у иэделий смеси, приготовленной известным способом. Способ изготовления арболитовых 10плит, включающий последовательноеперемешивание дробленой древесины,воды и смеси цемента с тонкомолотойсиликат-глыбой, укладку смеси в Фор-,му и горячее прессование, о т л и - 15.ч а ю щ и й с я. тем, что, с цельюповышения прочности и водостойкостхг плит, дробленую древесину предвари"тельно насыщают водной эмульсиейэтилсилнконата натрия в количестве0,6-13. вес.В на сухое вещество, апрессование осуществляют при давлении 35-45 кгс/смф и 120-130 С в течение 10-15 мин с последующим снижением давления до 0 и температурыдо 90-95 С в течение 10-15 мин. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе1. Использование отходов и попутных продуктов для изготовления стро ительных материалов, изделий и конструкций. Реферативная информация Р 5 ВНИИЭСМ, 1975, с. 19.2. Авторское свидетельство СССР 9 833917, кл. С 04 В 43/12, 1979.