Способ изготовления колес

(23) Приоритет(5 )М. Кл.В 21 Н 1/02 В 21 Н 1/04 1 ЪВуддрстеенный комитет па делам изобретений и открытий(71) Заявитель Институт черной металлургии(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОЛЕС 10 15 Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении железнодорожных колес,Известен способ изготовления колес, например железнодорожных, путем формовки прилегающей к ступице части диска конической формы и раскатки другой части диска на колесопрокатном стане11,Недостатком способа является низкое качество изготавливаемых колес.Известен также способ иэготовления колес, при котором осаженную заготовку формуют, прокатывают обод по ширине и диаметру и диск по толщине и диаметру ( 2.Недостатком известного способа является также низкое качество колес из-за образования плен на диске и ободе при повышенных обжатиях диска, которое приводит к местному выпучиванию металла,Для устранения плен механическим путем на ремонтных станках необходимо при прокатке держатьтолщину диска на плюсовых допусках,а внутренний диаметр обода на минимально допустимых пределах, т.е,иметь дополнительный припуск на обточку по этим элементам колеса, чтоувеличивает расход металла и себестоимость колес, В случае глубокого залегания плен колеса переводятся вбрак,Цель изобретения - снижение расхода металла и повышение качестваколес.Поставленная цель достигается темачто в способе изготовления колес,при котором осаженную заготовку формуют с образованием ступицы и диска,прокатывают обод по ширине и диаметру и диск по толщине и диаметру, впроцессе формовки диска образуют цилиндрический участок на границе перехода диска в обод, равный по длине 0,1-0,2 радиуса этого перехода,затем в процессе прокатки обжимаютцилиндрический участок до получениятолщины диска, равной толщине готового колеса,На чертеже схематично показана технология предлагаемого способа,При формовке заготовки в формовочном штампе 1 в месте перехода отштампованноц части диска в обод образуют цилиндрический участок 2, равный по длине 0,1-0,2 радиуса этогоперехода. Затем заготовку устанавливают в межвалковое пространство колесопрокатного стана с образованием зазора между внутренней поверхностью 3отформованной заготовки и средним конусом 4 наклонных валков, равным длине цилиндрического участка диска, После этого производят осадку обода поширине Н и обжатие цилиндрическогоучастка диска по толщине концевымиконусами 4 наклонных валков стана,После обжатия цилиндрического участкадиска производят раскатку диска длиной меньшей чем 0,1 радиуса переходав процессе раскатки диска по диаметру диска и переходном участке от диска к ободу образуются плецы, а приего длине большей чем 0,2 радиуса перехода получается резкий переход отштамцованцого участка диска к егопрокатацпому участку,При изготовлении в колесопрокатном цехе партии железнодорожных колес в количестве 400 штук диаметром 950+14 мм по ГОСТ 9036 - 76 согласно предложенному способу исходцыс заготовки со средней массой 470 кг нагоревали до 1260 С, производили предварительную осадку на прессе усилием 5000 тс. Затеи заготовки переставляли на пресс усилием 10000 тс, где производили штамповку ступицы и части диска с образованием ь месте перехода его в обод цилиндрического участка длиной 4,б и 8 мм, что составляло О,1, 0,15 и 0,2 радиуса перехода, После этого на колесопрокатном стане заготовки устанавливали в межвалковое пространство, таким образом, чтобы между внутренней поверхностью обода отформованной заготовки и средним конусом наклонных валков образовался зазор, равный 4,6 и 8 мм в соответствии с длиной цилиндрического участка для каждого конкретно о колеса, В процессе прокатки колеса производили 2688осадку обода по ширине до размера142 мм, обжатие цилиндрической частидиска до толщины 17 мм, что соответствует толщине диска в этом месте дляготового колеса, Затем производилираскатку диска и внутренней поверхности обода по диаметру до размера820 мм После калибровки обода напрессе усилием 3500 тс, охлаждения фО колес до температуры цеха и последующей механической обработки этот размер стал равным 10 мм. Все геометрические размеры обработанных колеснаходились в пределах требованийГОСТа 9036-76, на всех колесах отсутствовали плены,.Использование. предлагаемого способа позволяет снизить расход металла за счет исключения образования плен,что позволяет держать в процессе прокатки голцину диска на мицусовых допусках, а внутренний диаметр ободана верхнем пределе, Улучшается качество колес за счет снижения бракапо пленам, Брак колес по этому показателю в настоящее время в колесопрокатных цехах составляет около 17,что при производстве колес на одномзаводе, равном 500 тыс.штук,составляет 5000 колес30Формула изобретенияСпособ изготовления колес, при котором осаженную заготовку формуют с образованием ступицы и диска, прокатывают обод по ширине и диаметру идиск по толщине и диаметру, о т л ич а ю щ и Й с я тем, что, с цельюгфОснижения расхода металла и повышениякачества колес, в процессе формовкидиска образуют цилиндрический участок на границе перехода диска в обод,равный цо длине 0,1-0,2 радиуса этого45перехода, затем в процсссе прокаткиобжимают цилиндрический участок дополучения толщины диска, равной толщине готового колеса.Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1, Авторское свидетельство СССРР 654051, кл, В 21 Н 1/02, 13,01.75,2, Авторское свидетельство СССР1": 383504, кл. В 21 Н 1/02, 07.05,7155 ,прототип),