Способ получения порошкообразного моющего средства

(19) (11) СОЮЗ СОВЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСИИХРЕСПУЬЛИН3151) С 11 0 11 02 ГОСУДАРСТВЕННЫЙПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕ МИТЕТ СССР НИЙ И ОТНРЫТИЙИ ЕЛЬСТ ОПИСАНИЕ ИЗ К АВТОРСКОМУ, СВИДЕТ(54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКООБРАЗНОГО МОЮЩЕГО СРЕДСТВА путем смешения. жидких и сыпучих компонен тов средства, добавления воды и обработки полученной смеси в элект магнитном поле рабочей камеры с ферромагнитньми частицами, о .т л и ч а ю щ и й с.я тем, что, с целью упрощения способа и улучшения качества готового продукта, роду добавляют в количестве 12,5-15,2 мас смеси, обработку в электромагнитном .поле ведут при коэффициенте заполн ния рабочей камеры ферромагнитными частицами 0,05-0,15, причем исполь зуют частицы с диаметром 1,2-2,0 м при коэффициенте заполнейия камеры смесью 0,5-0,7Изобретение относится к областиполучения моющих средств и можетбыть применено на предприятиях,выпускающих,соответствущцие моющиесредства.Известен, способ получения моющихсредств методом кристаллизации, осуществляемым в барабанном смесителе.Жидкие компоненты распыляются насыпучие и смесь перемешиваетсяДля полной кристаллизации требуетсяопределенное время и дополнительноеоборудование, время кристаллизацииможет составлять 2-3 ч Я .Недостатками способаявляютсясложность и длительность процесса, 15необходимость в дополнительном оборудовании. Это увеличивает потребность в производственных площадяхи трудовых затратах. Полученныйпорошок обладает пониженной растворимостью, так как при большой влажности частиц синтетических моющихсредств (СМС) имеет место, нарядус миграцией влаги на поверхностьиспарения, также вынос на поверхность частиц, растворимых в воде,солей Это приводит к образованиюна их поверхности кристаллизационных оболочек Поэтому уменьшаетсяскорость растворения готового продуктаНаиболее блиэкии к предлагаемомуявляется способ получения порошкообразного моюцего средства путемсмешения жидких и сыпучих компонентов средства, добавления воды в количестве 23-24 вес.Ъ смеси и об-.работки полученной смеси в электромагнитном поле рабочей камеры сферромагнитными частицами диаметром2,5-4 мм. КоэФфициент заполнения 40рабочей камеры Ферромагнитными частицами равен 0,35, смесью - Х. Смеськомпонентов высушивают в сушильнойбашне (2) .Недостаткаии способа являются 45сложность процесса из-за применения сушильной башни, а также разложение триполифосфата натрия во времясушки.,цение способа и улучшение качестваготового продукта,Готовый продукт согласно предлагаемому способу получают непосредственно в процессе смешения твердых компонентов с жидкими без последующей. сушки, согласно известному Поставленная цель достигается согласно способу получения моющего средства путем смешения жидких и сыпучих компонентов средства добавлением воды в количестве 12,5-15,2 мас.% смеси и обработкой в электромарнитном поле рабочей камеры с фер роиагнитными частицами с диаметром 1,2-2,0 мм при коэффициенте заполнения рабочей камеры ферромагнитными частицами 0,05-0;15 и коэффициенте заполнения камеры смесью 0,5-0,7. 65 Отличительной особенностью сыпучих компонентов синтетических моющих средств является то, что они приопределенных условиях могут удерживать большое количество воды, оставаясь при этом в сыпучем состоянии. Трудность. заключается в прове,дении кристаллизации солей.Например, триполифосфат натрия,один из основных компонентов СМС,может удерживать 6 молекул воды(22,7), оставаясь при этом в сыпучем состоянии.Однако добавление даже 2 молекулводы (7-8%) к триполифосфату натрияв барабанных или лопастных смесителях приводит к образованию плотныхагломератов. При дальнейшем добавлении воды образуется пастообразнаямасса и процесс нарушается.Вце трудней провести кристаллизацию солей рецептурного составамоющих средств, так как при этом,кроме ухудшения сыпучести, увеличивается и липкость готового продукта,например, за счет поверхностно-актив;них веществ, карбоксиметилцеллюлозы.Причиной является то, что влагане проникает в микропоры солей, аостается на поверхности частиц сыпучих компонентов,П р и м е р. Опыты проводят напилотной установкеГотовят отдель-но смесь сыпучих компонентов (триполифосфат натрия, сода сульфатнатрия, карбоксиметилцеллюлоза исмесь жидких компонентов (растворповерхностно-активных веществ растУвор силиката натрия) по рецептуресинтетических моющих средств.Смесь сыпучих компонентов непре;рывно подают в аппарат электромагнитного поля с Ферромагнитными частицами. В этот же аппарат подаютнепрерывно струей смесь жидкихкомпонентов, содержащую расчетноеколичество воды, необходимое длякристаллизации солей на 70-90,одновременно смесь подвергаетсявоздействию направленного псевдоожиженного слоя ферромагнитных частиц, при этом коэффициент заполнениярабочей камеры 0,5-0,7, коэффициентзаполнения рабочей камеры ферромагнитными частицами 0,05-0,15, длинаферрочастиц 10-12 мм, диаметр 1,2-2,0 мм, отношение длины к диаметру 5:10. Процесс получения осуществляется за 4-5 с.Для сравнения готовят аналогйчные рецептурные составы известнымспособом.1065472 гГотовый порошок При- мер Коэффициент за- Кристал-. полнения рабо- лизация чей камеры солей,Ъ Диаметрферрочастиц,Содержаниефракций менее0,2 мм,Ъ Влажность,Ъ Разложение три- полифосфата натрия,%,Насыпнаяплотностьг/см смесью феррочастицами Известный способ 100. .2,5-4,0 до 10320- 14-16 . 25-30-340 0,35 Предлагаемый способ 12,5 730 0;05 1 0,5 70 1,2 0,15 15,2 775 14,8 765 12,3 710 16,3 780 2 0,7 90 2,0 3 0,6 0,10 1,6 1,0 0,03 65 4. 0,4 5 0,8 95 2,3 0,20 1,5 Составитель Л. РусановаРедактор Т. Кугрышева Техред Л. Микеш Корректор О.Билак Заказ 11 007/30 Тираж 410 Подписное ВИИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская. наб., д. 4/5Филиал ППП "Патент , г, Ужгород, ул. Проектная, 4 вначале получаюткомпозицию суспензию), которая затем поступает .в распылительно-сушильную установкудля получения готового продукта. Приэтом используется высокотемператур.ный теплоноситель,Результаты сведены в таблицу,При коэффициенте заполнения рабо.чей камеры 0,8 улучшаются показателикачества продукта, однако образуются агломераты, наличие которых недопустимо по требованиям ТУ и процессполучения моющих средств затрудняется.Таким образом, согласно предлагаемому способу получают готовыйпродукт с насыпной плотностью в2,2 раза больше, чем известным,при этомрезко снижается числопылевидных фракций (менее 0,2 мм),улучшается моющая способность,. таккак исключается воэможность раэложения триполифосфата натрия иэ-заустранения необходимости сушки,что, в свою очередь, значительно5 упрощает, процесс,Выпуск продукции с высокой насыпной плотностью позволяет повыситьпроизводительность фасовочного цеха,уменьшить расход дефицитного карто 10 на, снизить затраты на хранение и перевозку готового продукта,Снижение в готовом продукте пыле 15 видных фракций позволяет улучшитьгигиенические условия труда на производстве при фасовке порошка, вдомашних условиях при стирке, уменьшается загрязнение воздушного бассейна при производстве.