Сталь

ОП ИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕИЛЬСТВУ Сфев СфветеиикСфциапиетичееииареспублик(51 )М. КЛ. С 22 С 38/42 с присоединением заявки Жг -1 ауаератюей каиктет СССР е аааи зебретекяй и атарытвй(54) СТАЛЬ 0,03-0,08 0,10-0,30 0,10 - 0,30 11,0 - 1455,0-8,0 Изобретение относится к металлургии, конкретнее к конструкционным сталям, используемым для изготовления крепежа и тяжелонагруженных узлов, работающих в агрессивной среде,Известна сталь 1, содержащая, вес.%:Углерод До 0,03Хром 12,0 - 13,0Никель 7,8-8,8Титан 0,7-0,1Медь 1,5-2,0Молибден До 0,3Кремний До 0,03ЖелезоОстальноеЭта сталь содержит 25 - 40% аустеиита и60-75% мартенсита.Недостатком ее является низкая стойкостьпротив коррозионного растрескивания в наро.водяной смеси, имеющей повышенное содержа.ние ионов хлора,Наиболее близкой к предлагаемой по тех.нической сущности и достигаемому зффектуявляется сталь 12, содержащая, вес.%: Углерод 0,02 - 0,25Кремний 0,4-2,5Марганец 0,3-4,0Никель 7,0 - 25,0Хром 10,0 - 19,0Медь 1,0-5,0Железо ОстальноеОднако известная сталь имеет низкую стой.кость против коррозионного растрескивания,1Цель изобретения - повышение стойкостик коррозионному растрескиванию стали с со.хранещтем достаточно высоких механическихсвойств.Указанная цель достигается тем, что сталь,в состав которой входят углерод, марганец,865959 Предлагаемая сталь, термообработанная потакому режиму, содержит 90 - 98% мартенситаи 2 - 10% стабильного остаточного аустенита.Известную и предлагаемую сталь 1,2 и З.госоставов, термообработанную по оптимальнымрежимам, испытывают на стойкость противкоррозионного растрескивания в идентичныхусловиях в нароводяной среде при 100-110 Спри регулярном смачивании образцов растворомГеОзНапряжения на пластинчатых образцах задают загибом до подковообразного вида и изменяют от 0 до величины, несколько большей 26предела текучести нагартованного металла.Полученные результаты приведены в .табл. Время испытания образцов до растре скивания,ч Механические свойства Удар ОтносительТвердость,НВС,кгсм(см ОтносительПределпрочносностибд,Предел текучее.фо,акг/мм Сталь ное суже.нне ное удлине- ние вяз. костьКС,кгсмсм Ф,% 5,% Извес длагаемая 57 1-й состав 12 2-й состав 88 32 85 й состав 9 ненты в следующем нию, она содержит компсоотношенни, вес.%:УглеродМа танец 0,03 - 0,08Э р 0,10 - 0,30Кремний 0,10 - 0,30Хром 11,0 - 14,5Никель 5,0-8,0Медь 1,0-2,5Железо ОстальноеИсточники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Авторское свидетельство СССР У 272766,кл, С 22 С 38/50, 1963.2, Патент Японии М 26390, кл, 10 372,опублик. 14.12.67.Тираж 684 Подписноеород, ул,йроектнвя, 4 Формула изобретения50Сталь, содержащая углерод, марганец, кремний, хром, никель, медь и железо, о т л ич а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения стойкости к коррозионному растрескнваВНИИПИ Заказ 7995/41 Филиал ППП "Патент", г,ужг Медь 1,0-2,5Железо ОстальноеВыплавляют 3 состава стали.1-й состав содержит, вес.%: углерод 0,03; хром 14,50; никель 5,00; медь 1,0; марганец 0,10; кремний 0,10; железо - остальное.2-й состав содержит, вес,%: углерод 0,06; хром 13,60; никель 5,30; медь 2,5; марга. нец 0,30; кремний 0,13; железо - остальное,3-й состав содержит, вес.%: углерод 0,08; хром 11,0 Ф; никель 8,00; медь 1,5; марга. нец 0,18; кремний 030; железо - остальное.Каждый состав стали выплавляют отдельно в открытой индукционной печи, в которую последовательно загружают армко, железо, хром и никель, Частичное раскисление проводят фер. уосилицием. В конце плавки в расплав вводят технически чистую медь.После разливки стали .полученные слитки подвергают ковке на заготовки под образцы, Температура начала и конца ковки составляет соответственно 1100 н 901 юС. Как видно из таблицы коррозионные свойства предлагаемой стали выше, чем известной.Предлагаемая сталь имеет хорошую обрабатываемость резанием, экономична. Ее примене. 4 ние вследствие значительного повышейия стойкости материала против коррозионного растрескивания позволит в 2 - 4 раза увеличить срок эксплуатации изделий. 4Образцы из стали 1,2 и З.го составов подвергают термической обработке по режиму: закалка от температуры 1050-1060 С в воду (выдержка. при температуре закалки составляет 0,5-1,0 ч), последующий отпуск при 540- 560 С с выдержкой в течение 10 ч,