Способ получения ферритового порошка

(5 ) М.,Кз.В 22 Г 9/ исоедииением ааявк ащВаястВВВннн нэюВт ЕССР ав дюаи нмбретанна и етнрнтнй(71) Заявитель ковский ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знам государственный университет имени М. В. Ломоносова 54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФЕРРИТОВОГО ПОРОЮ Недостатком э юсть процесса,Цель изобретения - ин получения ферритового инсификация процесса ферри ферй или од уцени работку жен спосо ючающий Для этого предлтового порошка,плаве с ритообразующих о оксидов металлов,идов в рас хлаждение который о последую ичается о отделение порошка вестного тем, что о оксидов проводят п 1000 С, а охлажден 2000 град/ мин. ррита ник 5 г оксид елеза (111 ремешиваюскорость П р и и е р 1, Получение фе При 960 С растворяют 0,459 ля (11) и 0,9805 г оксида ж 8,56 г оксида висмута (111) пе течение 30 мин и охлаждают со 1000-2000 град/мин, феррит о ня растворением последнего в кислоте (1,5). Выход феррита или 97% от теоретического. ике. т деляют от пла орячеи тнои1,4 г тавля Изобретение относится к порошковой метал. лургии, в частности к получению ферритовых порошков, которые находят широкое применение в вычислительной технике, запоминающих устройствах и т.д.Известен способ получения ферритовых по. рошков, заключающийся в том, что оксиды металлов смешивают в шаровых или вибрационных мельницах, обжигают при 1000 - 1100 С и повторно размалывают 11.К недостаткам: такого способа следует отнести его длительность и наличие в конечном продукте примесей в виде отдельных исходных фаз.Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому изобретению является способ получения ферри. тового порошка, например феррита никеля, заключающийся в томцто ферритообразующие оксиды, например оксид железа и оксид никеля, обрабатывают в расллаве солей или оксидов свинца, висмута, бора и их смесей, например в рас. плаве буры, затем медленно охлаждают от 1330 С со скоростью 2 град/ч в течение 30 - 40 ч 21 того способа является длительбработку ферритообразующих ри температуре расплава 900 -ие ведут со скоростью 1000.,араетворения лри 1000 С оксидов кобальта и желсза в оксиде висмута получают феррит кобаль.та. Выход феррита такой же, как в примере 1. 5П р и м е р 3, Получение феррита мапгия,Путем охлаждения от 900 С расплава, содержащего 0,169 г оксида магния, 0,677 г.оксидажелеза П 1) и 9,154 г димолибдата калия, соскоростью, указанной в примере 1, получают 10: феррит магния. Димолибдат калия отделяют растворением в горячей воде. Выход феррита 0,8 гили 94% от теоретического,П р и м е р 4, Получение феррита магния.По способу, описанному в примерах 1 и 2 иэ 150,37 г оксида магния и 1,46 г оксида железаФеррит Ко эрцитивная сила Нс в,эемператураКюри, С Из расплаваВг Оз 595 + 3 515 + 3 8,34 + 0,01 5,6 + 0,38,38 + 0,01 40+ 5 Из расплаваКгМогО,4253 420 + 3 8,35 + 0,01 6,0+ 0,3 8,36 + 0,01 9,3 + 0,3 Таким образом, предлагаемый способ позво.ляет значительно сократить продолжительностьпроцесса, снизить температуру синтеза, Полу.35ценный при этом ферритовый порошок имеетоднородный химический состав и не содержитпримесей,4 О Способ получения ферритового порошка,включающий обработку ферритообразующих 45 оксидов в расплаве солей или оксидов ме Составитель Л. РодинаТехред Л, Алферова Корректор Н, Стец Редактор Л. Лашкова Заказ 285 Р/8 Тираж 944 ПодписноеЦНИИПИ Государственного комитета СССРно делам изобретений н открытий113035, Москва, Ж - 35, Рауюская набд. 4/5 Филиал ППП Патент", г. Ужгород, ул, Проектная, 4 Формула изобретения Поликристаллические ферритовгяе порошки,полученнье в расплаве, однофазны, влияние хи.мкческой и термической предысторий не сказы.вается на свойствах конечного продукта, примеси, содержащиеся в исходных компонентах, пол.постыл переходят в расплав, чем достигаетсяочистка поликристаллического порошка феррита,Выход конечного продукта составляет 92 - 98%от теоретического. Резкая закалка расплавапозволяет получать однородные ло грануломет.рическому составу мелкие кристаллы, способ.ные к активному спеканию,Иэ полученного порошка прессовали тороидальные сердечники средним диаметром 5,7 мм,спекали при температуре 1200 С в течение 2 ч,затем измеряли коэрцстивную силу и плотностьполученных изделий.Свойства ферритов, полученных различнымиспособами приведены в таблице. таллов, охлаждение и последующее отделениепорошка, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что,с целью интенсификации процесса, обработкуферритообраэукц 1 их оксидов проводят при тем-.пературе расплава 9001000 С, а охлаждениеведут со скоростью 1000 - 2000 град/мин. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе1, Рабкин Л, И, и др, Ферриты. Л., "Энер.гил", 1968, с. 100,2. Патент СНА М 3527706, кл. 252 - 62, 55,1970.