Способ изготовления искусственного камня

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕН Ия К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУСоюз Советских Социалистических Реслублик(22) Заявлено 16.12.74 (21) 2083085/33с присоединением заявки Хе) Ч, Кл." С 04 В 13 Государственный комитет Совета Министров СССР ло делам иэабретенийи открытий(0 5.09.76. Бюллетень Ме 34 бликова та опубликования ошгсання 01.10.(71) Заявитель рдена Трудово ени институт тепл, Лыкова массооомена сного Зн им, А) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИСКУССТВЕННОГО КАМНЯ Изобретение относится к технологии получения высокопрочпых строительных материалов на основе минеральных вяжущих веществ,например гипса, и может быть использовано вразличных областях промышленного, гражданского и специального строительства для изготовления строительных деталей и конструкций.Известен способ изготовления гипсовых изделий путем прессования 11. Недостатком 10известного способа является двухступенчатость технологии.Известен также способ изготовления искусственного камня из двуводного гипса путемтермообработки под прессующим давлением 152, Данный способ является наиболее близким к описываемому изобретению по технической сущности и достигнутому результату.Недостатком известного способа являетсяпониженная прочность получаемого искусствепного камня,Пелью изобретения является поьчяшснпе прочности искусственного камня. Достигается поставленная цель тем, что термообработку ипрессование осуществляют в открытом,объеме при температуре 150 - 160 С и дав 1 чениипрессования 800 - 1200 кг/см в течение 40 -60 мпн.Избранные параметры термообработ 14 п ипрессования с одновременным отводом испа- ЗО ряющейся воды позволяют получить новый материал, сложенный на основе полуводного гипса, имеющий мелкопорпстт ю структуру, причем, рад,пус пор в гигроскопической области преимущественно не превышает 20 А, а общий удельный объе.а пор радиусом до 100 А составляет около 2,4 м/г.Способ реализуется следующим образом.Ферромагнитную форму заполняют порошкообразным природным гипсом Са 804 2 Н,О. При получении изделии, предназначенных для работ в тяжелых температуро-влажностных условиях, в сырьевую массу возможно введение добавки смолы ДЗГ (диэтпленглпколевой) в количестве - -3/о. Затем в форму вводят внутреннюю опалубку (пуансон) и производят сжатие до требуемой величины (800 кг/см- и выше), Одновременно включают индукционный подогрев и доводят темпе 1 итуру до 150160 С. Процесс осуществляют в теченпс 40 - -60 мин. 1 ак как пресс-форма не герметичная, то выделяющаяся в виде пара кристаллпзационпая вода свободно испаряется в атмосферу. Затем не снимая прессующей нагрузки, производят принудительное охлаждение (воздушное пли водяное), снимают нагрузку н производят распалубку изделий.П р и м е р. Способ используют для получения облицовочной плитки размером 100 Х528279 10 Формула изобретения Составитель Л, Сулименко Текред А. Камышникова Корректор Н. Аук Редактор Т. Девятко Заказ 1843/14 Изд,1572 Тираж 752 Подписное ЦНгИПИ Государственного комитета Совета Мпп 1 стров СССР по делам изобретении и открытий 113035, Москва, Ж, Раугпская наб., д, 4,5Типография, пр. Сапунова, 2 Х 100(10 мм на опытной лабораторной установке.В стальную пресс-форму, состоящую из матрицы квадратного сечения и пуансона, помещают стальные вставки, образующие сечение 100)(100 мм, играющие роль разборной опалубки. Форму помещают под пресс и загружают порошком природного двуводного гипса в количестве 1,35 кг, Затем в матрицу вводят пуансон и накладывают давление 1000 г/см. Спрессованный порошок, не снимая давления, нагревают в течение 40 мин до 160 С. Затем выключают нагреватель и под давлением производят принудительное водяное охлаждение пресс-формы с изделием в течение 5 мин до 40 С, Снимают давление и выпрессовывают плитку вместе с разборной опалубкой, откуда извлекают готовую облицовочную плитку. Нагревание пресс-формы осуществляют индукционным способом за счет обмотки, вмонтированной в корпус матрицы. Полученные плитки имеют следующие характеристики; осип -- 800 - 820 кг/см, ои;= =100 - 110 кг/см, плотность 2,35 - 2,40 г/см, коэффициент размягчения К=0,8 - 0,85; твердость по шкале МОО Са - 3, морозостойкость25 - -27 циклов, водопоглощение 7 - 10%.Предлагаемый способ позволяет получатьизделия со значительно улучшенными струк турно-механическими характеристиками, например оси. -- 800 - 1000 кг/см, т. е. в 3 - 10 раз оольше, чем у изделий, полученных известным способом, плотность 2,35 - 2,5 г/см, коэффициент размягчения Кд =0,8 - 0,9,Способ изготовления искусственного камняиз двуводного гипса путем термообработки под 5 прессующим давлением, о т л и ч а ю щ и й с ятем, что, с целью повышения прочности, термообработку и прессование осуществляют в открытом объеме при температуре 150 - 160 С и давлении прессования 800 - -1200 кг/см в 20 течение 40 - 60 мин. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе,1. Патент Франции Ы 2098706, 1(л. С 045 25 13/00, В 28 з 3/00, 1972.2. Лвт, св. СССР М 364579, М. Кл. С 04 В41/30, 1971.