Сплав для легирования и модифицирования чугуна

Номер патента: 981422

Опубликовано: 15.12.1982

Авторы: Горенко, Краля, Примеров, Шейко

МПК: C22C 35/00

Метки: внепечной, сплав, чугуна

...к снижению прОчностных свойств.Ввод в состав сплава теллура обес- э печивает повышение дисперсности перлита, уменьшает размеры графитовых включений и увеличивает равномерность их распределения. Влияние теллура начинает проявляться при содержании 2 фбольше 0,054. При увеличении содержания теллура больше 1,54 в. микроструктуре чугуна появляется структурносвоЬодный цементит и это приводит к снижению прочностных свойств и в первуюочередь к уменьшению длительной прочности,Содержание Ьария в сплаве определяется его количеством в исходных шихтовых материалах. Кроме того, он является сильным модификатором, действие которого на чугун начинает проявляться при содержании в сплаве более0,2 вес4,П р и м е р. Действие предлагаемого сплава проверяют...

Номер патента: 436861

Опубликовано: 25.07.1974

Авторы: Голев, Зайко, Рысс

МПК: C21C 7/00

Метки: марганец, содержащего, сплава, хром

...1: (0,2 - 2,0): (0,1 - 1,0), затем задают дополнительно смесь извести и ферросиликоалюминия, взятых в соотношении 1: (0,02 - 0,2), после чего полученный сплав обрабатывают хромоизвестковым расплавом при отношении хромовой руды и извести 1: (0,7 - 0,9). Предмет изо ения Эт жани зова ганцо позволяет значительно снизить содер е фосфора в сплаве и повысить исполь ние ведущих элементов - хрома и мар ь загруцевой руг шлакоо МпзОзР, всо уговую п кг марга чают 393 анием 63 /о 510 и рросилико 6% Сг,О жают ды и вого 28% котор дергк 0.035 0,13хрома(50 кг пропла обраба 5 распла СаО, б А 1 зОз ют 35 6,3% 0 0,072% тава: 0 25% 1 О,иле обработки загружают смесь извести ферросиликоалюминия (10 кг). После вления металл отделяют от шлака и тывают...

Номер патента: 136992

Опубликовано: 01.01.1961

Авторы: Малькова, Степанов

МПК: C25D 3/56

Метки: никель-хром, сплава, электролитического

...и получить большой выход по току, равный 60 - 7 Ро. Электролитическое покрытие в виде сплава никеля с хромом, содержащее последнего до 20%, характеризуется значительной стойко стью в окислительных средах, повышенной жаропрочностью и высоким электрическим сопротивлением.Преимущества предлагаемого способа обусловлены применением электролита, содержащего: борфтористоводородного хрома в пересчете на хром 60 - 85 г/л, борфтористоводородного никеля в пересчете на нчкель 12 - 20 г/л и борфтористоводородной кислоты (свободной) 250 - 650 г/л. Процесс ведется при 70 - 80 и соотношении хром - никел в электролите 5: 1.Возможна работа электролита с растворимьми анодами (нпхром - 20"то Сг и 80 й %), что позволяет сохранить баланс металлов в...

Номер патента: 1724712

Опубликовано: 07.04.1992

Авторы: Антонов, Боровик, Быков, Быстров, Верклов, Кобозев, Косынкин, Плотников, Потанин, Соколов, Сушко

МПК: C22B 59/00, C22C 1/00

Метки: магнитов, металл-железо, постоянных, редкоземельный, сплавов

...который помещают в рабочую зону печи. В качестве фторидов РЗМ могут использоваться фториды неодима, празеодима, церия, тербия, диспрозия, иттербия, скандия как отдельно, так и в смеси при любом соотношении. Печь вакуумизоуют до остаточного давления 110 -110 мм рт,ста затем заполняют инертным газом. Нагрев ведут до 650-700 С. При этой температуре проводят изотермическую выдержку 30-60 мин, затем шихту нагревают со скоростью 20- 100 град/мин до полного расплавления, а расплав сразу сливают в металлическую изложницу. После остывания расплава продукты плавки извлекают из изложницы и проводят отделение металлической фазы от, шлаковой.П р и м е р. В индукционной печи проводят экспериментальные плавки по получению сплавов РЗМ-железо в...

Номер патента: 454275

Опубликовано: 25.12.1974

Авторы: Гостева, Клейменов, Козловская, Левитанский, Савельева, Синявский

МПК: C22F 1/057

Метки: алюминий, медь-магний-никель-железо, полуфабрикатов, системы, сплавов

...предложен способ обработкиполуфабрикатов, по которому искусственноестарение проводят в две ступени: после закалки при 120 в 1 С в течение 2 - 24 час и 15после калибровки при 195 С в течение 24 час.Предложенный способ заключается в том,что сплав после горячего прессования подвергают отжигу при 350 - 360 С, холодному деформированию со степенью деформации 55 - 2080%, осадке, закалке, искусственному старению при 120 - 170 С в течение 2 - 24 час, калибровке и последующему искусственномустарению при 195 С в течение 24 час,При обработке труб из сплава АКЧпо режиму; отжиг при 350 С, охлаждение до250 С со скоростью 30 С в 1 час, прокатка состепенью деформации 60%, осадка со степенью деформации 2%, закалка при 530 С,15 мин, охлаждение в...