Способ изготовления деталей из алюминиевых сплавов

(19 2 Г 1)5 ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕН ЕТЕЛЬСТВУ АВТОРСКОМУ(57) Область применен таллов давлением в соч работкой, .а также пр изделий типа профилей сплавов. Сущность из формообразования мат состоянии проводят зака рение, а перед формоо изводят нагартовку п детали со степенями де вале екр 1+ 0,5 (екр 2 где Екр 1 - нижняя грани фОРМаЦИй; Екр 2 - ВЕРХНЯ ских деформаций; е - с материала.,Москвин, Е,Д,Дюзи прессованием, закал ие заготовки у и стараниеОсновным вляется невы оявления раз кончательно ит к снижени ется повыше т устранения изобретения являа деталей за счстости.енная цель достиформообразовану и старение, принием производятию детали со стеервале Целью ние качеств разнозерни Поста вл производят калку, правк мообразова всему сечен мации в интается тем, что е деталей, заем передфорнагартовку по енями дефорЕкр 1 + ЕЕкр 2,итической д Екр 2 Екр яя границ е ЕкР 1 - н ормации; ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР(56) Технологические рекомендации, ТР1,4,1780-87, с. 4,Елагин В.И. и Ливанов В.А. Структура исвойства полуфабрикатов из алюминиевыхсплавов,М., 1984, с. 100-111, 235-236.(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ Изобретение относится к способам обработки металлов давлением в сочетании с термообработкой и может быть использовано при изготовлении изделий типа профилей из алюминиевых сплавов.Известен способ изготовления деталей из алюминиевых сплавов включающий операции: закалка заготовки, формообразование в свежезакаленном состоянии, правка и старение.Другим известным способом изготовления деталей из алюминиевых сплавов является способ, включающий операции формообразования детали в мягком состоянии, закалки, правки и старения,Основным недостатком этих способов является невысокое качество деталей из-за наличия высокого уровня остаточных напряжений и разнозернистости структуры по сечению профиля.Наиболее близким к изобретению является способ, включающий формообразоваия: обработка меетании с термооби изготовлении из алюминиевых обретения: после ериала в мягком лку, правку и стабразованием проо всему сечению формации в интерЕкр 1 ),кр 2, ца критических дея граница критиче тепень нагартовки недостатком этого способа окое качество деталей из-за озернистой структуры после термообработки, что приво- механических свойств дета- р1740486 20 Формула изобретения якр 1 + 0,5екр 2 якр 1 )еекр 2 40 Составитель Т.ПерязеваТехред М.Моргентал Корректор М,Максимишинец Редактор Н.Швыдкая Заказ 2054 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГК " СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент, г. Ужгород, у.". " гарина 101 якрг - верхняя граница критической деформации;е - степень нагартовки материала, Границы интервала выбраны исходя из следующего.Нижняя граница екр 1+05(екр 2 -- ер )определяет гарантированный выход из зоны наиболее крупного зерна, так как максимальный рост зерна происходит при деформациях, близких к я,1, при этом запас пластичности достаточен для последующего формообразования; верхняя граница екрг определяет предельно необходимую деформацию, выше которой сужается диапазон технологической пластичности и возрастают энергозатраты на нагартовку,Для осуществления способа был взят лист сплава Д 16 толщиной 1,2 мм, Диапазон критических деформаций у сплава Д 16 - 6 - 12%, Подставив эти значения в формулу, получаем интервал степеней деформаций предварительной нагартовки 9 ( е ( 12. С учетом последующего формообразования принята степень предварительной нагартовки е = 10%, После замеров толщины исходного листа устанавливали необходимый зазор в роликах и проводили обжатие нагартовку) заготовки до момента достижения степени деформации е = 10%, После нагартовки осуществляли дальнейший технологический цикл изготовления детали; формообразование заготовки в профиль на гибочно-прокатном станке ГПСМ, закалку по инструкции ПИ 1,2,255-83, правку и естественное старение,Разнозернистость при исследовании профиля, полученного по данному способу,не обнаружена. Размер рекристаллизованного зерна 10 - 15 мкм. У профиля, полученного по прототипу, наличие разнозернистой структуры (крупное зерно 150 - 200 мкм, мел кое зерно 20 - 60 мкм). Сравнение результатов механических испытаний показало повышение временного сопротивления у данного способа по сравнению с прототипом на 20 - 30%.10 Применение этого способа позволяетповысить качество деталей путем получения мелкозернистой структуры после окончательной термообработки по всему сечению профиля, достичь повышения механических 15 свойств деталей на 20 - 30% и за счет этогоуменьшить металлоемкость деталей и изделий из них без снижения прочностных характеристик. Способ изготовления деталей из ал юминиевых сплавов, включающий формообразование детали, закалку, правку и старение, 25 о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с цельюповышения качества деталей за счет устранения разнозернистости, передформообразованием производят нагартовку по всему сечению детали со степенями деформации 30 в интервале где яр 1 - нижняя граница критических де формаций;екр 2 - верхняя граница критических деформаций;я - степень нагартовки материала.